[发明专利]一种灯罩注塑工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种注塑工艺，具体涉及一种灯罩注塑工艺。

背景技术

现有技术中第一种技术方案：用厚壁铝件做注塑生产:压铸厚壁铝件（2MM以上)，铝件强度足够,一次射出铝件内外侧的塑胶,铝件不会产生位移。缺点:铝件单重大，材料成本高,铝件压铸工艺成本大于拉伸铝件的成本,压铸铝件需要后段的机加工成本，单价没有竞争力。

现有技术中第二种技术方案：用薄壁拉伸铝件(0.6mm)注塑生产: 只能成型铝件外侧塑胶，铝件内侧用来模具定位,防止薄壁拉伸铝件在高压射出时变形。铝件内侧塑胶用单独的模具成形,然后后组装到铝件内侧。缺点: 铝件内侧塑胶需要另一次的注塑工艺才能成形,铝件内侧塑胶件需要后段组装,这两个工艺都会产生额外成本，单价没有竞争力。

现有技术中第三种技术方案：用薄壁拉伸铝件(0.6mm)注塑生产: 一次性射出铝件内外侧的塑胶,因铝件内外侧塑胶流动保证不了同步,薄壁铝件无法承受单侧50Mpa的射出压力,所以铝件会外露到表面，导致产品不良，不良率过高，无法稳定生产。缺点: 生产工艺不稳定,工艺需要改进。

发明内容

为解决现有技术的问题，本发明的目的在于提供一种生产良率高的灯罩注塑工艺。

为了实现上述目的，本发明采用如下的技术方案：一种灯罩注塑工艺，其特征在于，包括如下步骤：

1）制作灯罩注塑模具，所述的注塑模具包括前模和后模，所述的后模设有供铝件卡套的后模定位部，所述的前模分别设有第一凹陷部和第二凹陷部；

2）铝件套在后模定位部上，前、后模合模使后模定位部和铝件进入第一凹陷部，第一凹陷部与铝件外侧完全紧密配合，后模定位部和铝件围合成第一型腔，并通过第一射胶口将胶注入第一型腔形成铝件内侧塑胶层；

3）套有铝件的后模定位部与前模分离，后模旋转180度使注塑有内侧塑胶层的铝件与前模的第二凹陷部位置对应，前、后模合模使后模定位部和注塑有内侧塑胶层的铝件进入第二凹陷部以围合成第二型腔，并通过第二射胶口将胶注入第二型腔形成铝件外侧塑胶层。

前述的一种灯罩注塑工艺，在步骤2）中，铝件内侧塑胶层位于铝件和后模定位部之间，且与铝件和后模定位部均连接。

前述的一种灯罩注塑工艺，在步骤2）中，铝件内侧塑胶层与铝件内侧的连接方式为局部连接。

前述的一种灯罩注塑工艺，所述的灯罩注塑模具与双螺杆注塑机连接。

前述的一种灯罩注塑工艺，所述的后模定位部为8个，位于前模的第一凹陷部和第二凹陷部分别为4个。

前述的一种灯罩注塑工艺，在步骤3）中，套有铝件的后模定位部与前模分离时，铝件和后模定位部不分离，此时铝件与铝件内侧塑胶层连接。

本发明使用双色（双螺杆)注塑机，第一次将铝件外侧和注塑模具前模的模具钢材（即第一凹陷部）完全紧密配合,只射出铝件内侧的塑胶,但产品不能顶出(呆在后模内，待第二次射出)；第一次射出的后模旋转到注塑机的另一个螺杆中心,然后前后模合紧形成第二型腔，射出铝件外侧的塑胶层,此时能保证薄壁拉伸铝件(0.6mm) 能完全停留在塑胶图面规格指定的位置。本发明能防止射出时铝件被挤压变形，提高注塑产品良率。

附图说明

图1是本发明的灯罩结构图；

图2为本发明的灯罩铝件内侧塑胶成型结构图；

图3为灯罩注塑工艺中铝件内侧塑胶成型示意图；

图4为灯罩注塑工艺中铝件外侧塑胶成型示意图；

图中附图标记的含义：1铝件外侧塑胶层，2铝件，3铝件内侧塑胶层，4后模定位部，5第一射胶口，6后模，7第二射胶口，8前模。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本发明作具体的介绍。

一种灯罩注塑工艺，其特征在于，包括如下步骤：

1）制作灯罩注塑模具，所述的注塑模具包括前模8和后模6，所述的后模6设有供铝件卡套的后模定位部4，所述的前模8分别设有第一凹陷部和第二凹陷部；

2）铝件套在后模定位部上，套设的方式为铝件2内侧与后模定位部局部贴合，未贴合之处形成第一型腔，第一型腔的形状与铝件内侧塑胶层的形状大小相同，第一凹陷部与铝件外侧完全紧密配合，即没有缝隙，前、后模合模使后模定位部和铝件进入前模的第一凹陷部以围合成第一型腔，并通过第一射胶口5将胶注入第一型腔形成铝件内侧塑胶层3。铝件内侧塑胶层位于铝件和后模定位部之间，且与铝件和后模定位部均连接。铝件内侧塑胶层与铝件内侧的连接方式为局部连接；