[发明专利]自动调模装置及轮胎硫化机

说明书

本发明公开了一种自动调模装置，属于轮胎硫化机技术领域，它包括用于检测换模后模具高度的测距装置、用于改变模具高度和施加合模力的加力油缸，所述加力油缸上设有测量模具高度位移改变量的位移传感器，所述测距装置和位移传感器均连接存储控制单元，所述存储控制单元设置有标准高度模块，本发明还公开了一种使用该自动调模装置的轮胎硫化机。本发明更换轮胎模具后能够自动完成模具高度调整，减轻了操作工人的劳动强度，节省了换模操作时间，提高了自动化程度，提高了生产效率，广泛应用于轮胎模具的调整中。

技术领域

本发明涉及轮胎硫化机技术领域，尤其涉及一种自动调模装置以及使用该自动调模装置的轮胎硫化机。

背景技术

在轮胎厂，往往是使用一种规格型号的硫化机硫化多种规格的轮胎，而不同规格的轮胎的直径和厚度尺寸有一定的差距，其使用的轮胎模具的外形尺寸也有一定的差距。因此就需要调节硫化机的相关部件的位置来满足轮胎模具外形尺寸的不同而带来的高度差。

目前大多厂家生产的硫化机的加力油缸行程较小，不能满足更换模具时模具高度的变化范围，大多数人采用的调节方法是通过在轮胎模具上侧板处垫加或撤出等高垫板，来控制轮胎模具与硫化机的配合，完成轮胎的硫化。如，该硫化机中使用的轮胎模具高度最大为Y(其他模具的高度尺寸为X，X≤Y，设Y-X＝h)，则需要在模具上增加垫板，垫板的厚度为h。这种方法费时费力，由于垫板为钢板，人工进行操作，安全性低，而且增加了轮胎的总体硫化时间，降低了生产效率。

因此，对于开发一种新的自动调模装置以及新的轮胎硫化机，改变传统的结构形式，不但具有迫切的研究价值，也具有良好的经济效益和工业应用潜力，这正是本发明得以完成的动力所在和基础。

发明内容

为了克服上述所指出的现有技术的缺陷，本发明人对此进行了深入研究，在付出了大量创造性劳动后，从而完成了本发明。

具体而言，本发明所要解决的技术问题是：提供一种自动调模装置，更换轮胎模具后能够自动完成模具高度调整，减轻了操作工人的劳动强度，节省了换模操作时间，提高了自动化程度，提高了生产效率。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：提供一种自动调模装置，包括用于检测换模后模具高度的测距装置、用于改变模具高度和施加合模力的加力油缸，所述加力油缸上设有测量模具高度位移改变量的位移传感器，所述测距装置和位移传感器均连接存储控制单元。

在本发明的所述自动调模装置中，作为一种优选的技术方案，所述测距装置包括安装于硫化机的机架上的安装座，所述安装座上转动安装有由动力装置驱动的摆杆，所述摆杆上安装有激光测距传感器，所述激光测距传感器连接所述存储控制单元。

在本发明的所述自动调模装置中，作为一种优选的技术方案，所述激光测距传感器滑动安装于摆杆上，所述激光测距传感器与摆杆之间设有紧固元件。

在本发明的所述自动调模装置中，作为一种优选的技术方案，所述加力油缸的活塞杆上设有一盲孔，所述盲孔位于所述加力油缸的无杆腔一侧，所述位移传感器安装于所述加力油缸的缸体上且伸入所述盲孔中，所述加力油缸的活塞杆上设有一感应环。

在本发明的所述自动调模装置中，作为一种优选的技术方案，所述加力油缸的活塞杆上设有一延伸部，所述延伸部滑动安装于所述加力油缸的缸体端盖上，所述感应环安装于所述延伸部。

采用了上述技术方案后，本发明的有益效果是：

(1)由于加力油缸上设有位移传感器，能够准确测量模具高度的位移改变量，使得模具更换后高度调整更加准确，与传统的加力油缸压力控制或者垫块或者锁环调整方式相比，更加快捷而准确；又由于测距装置和位移传感器均连接存储控制单元，使得该调整方式形成数字化、智能化调整，从而减轻了操作工人的劳动强度，节省了换模操作时间，提高了自动化程度，同时提高了生产效率。