[发明专利]微孔发泡注塑模具的开发方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种注塑模具的技术开发，具体为一种微孔发泡注塑模具的开发方法。

背景技术

汽车减轻重量、零部件轻量化是目前各零部件及主机厂的共同期望。目前整车塑料件初略统计总量约：175kg（车身+半结构件+底盘等），因此塑料件单件轻量化是将来的发展趋势。采用微孔发泡塑料作为注塑汽车零部件的原料，可以实现塑料件轻量化的要求。由于原料特征，微孔发泡模具需要有一个2次开模的瞬间，使其原料能在模腔内进行发泡。这个特征需要设计研发一种新技术的模具，以便满足汽车零部件微孔发泡工艺。

发明内容

本发明的目的在于提供一种微孔发泡注塑模具的开发方法，通过在普通注塑模具的基础上，需要增加必要的锁紧以及开模结构，实现开模发泡，以使得该注塑模具在普通注射机上实现产品的微孔发泡。

上述目的通过如下技术方案实现：

微孔发泡注塑模具的开发方法，包括如下步骤：

①、将模具的分型从产品的中间分模，将分型线设计在产品中间位置；

②、模具包括有型腔和型芯，在型腔和型芯之间增加有锁模装置，所述的锁模装置包括有拉钩，拉钩上端的倒钩部分锁住型腔和型芯，拉钩下端通过驱动轴与油缸相连，利用油缸进行驱动实现锁模和开模；

③、模具内部设计有多道热流道结构，热流道的浇口进在产品表面；

④、模具的水路采用直进直出的进水冷却通道。

采用上述步骤设计微孔发泡注塑模具，能够解决模具需要的2次开模瞬间需要的条件，实现锁模和开模的顺畅，得到符合要求的成型产品。利用微孔发泡塑料和模具生产出来的产品单件重量降低6%-10%，减小模腔压力50%，提高模具寿命，并且产品事件降低了15%-35%。

附图说明

图1为常规产品分型线示意图；

图2为常规产品沿口尖角示意图；

图3为本发明产品分型线示意图；

图4为本发明产品沿口均匀示意图；

图5为本发明拉钩锁模模式示意图；

图6为本发明拉钩开锁模式示意图；

图7为本发明模具内热流道示意图；

图8为本发明水路设计示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明。

如图1-2所示为常规分模、分型线设计，常规分模基本为水平分模，分型线位于产品表面，发泡成型后产品容易出现尖角。由于对于微孔发泡模具是有一个2次开模的瞬间，使其材料能在模腔内进行发泡。为了使产品发泡两边均匀，所以分型基本都是从产品中间分模，分型线位于产品中间，发泡成型后产品沿口比较均匀，如图3-4所示。

目前常见的普通注塑机有两种，一种是注塑机本身自带开模功能，所以在微孔发泡模具设计时不需要增加锁模装置。另一种是没有带开模功能，所以设计模具时要考虑其发泡瞬间开模结构。在第一次开模时必须要设计锁模装置，以实现材料的微孔发泡空间。

如图5-6所示，模具包括有型腔1和型芯2，两者之间具有开合模操作。由于微孔发泡模具有一个2次开模的瞬间，因此在型腔和型芯之间增加有锁模装置3。所述的锁模装置3包括有拉钩31，拉钩31上端的倒钩部分311锁住型腔1和型芯2，拉钩31下端通过驱动轴32与油缸4相连，利用油缸4进行驱动实现锁模和开模。如图5所示，当模具内进行注塑状态和发泡状态下，拉钩31处于锁模模式。如图6所示，当发泡结束，拉钩31处于开锁模式。

微孔发泡原料本身的特征，其原料内发泡剂在模腔内是发泡时间是瞬间完成的，所以对产品的填充周期也有很大的讲究。需要高速注塑，几秒内完成整个产品的成型，所以模具内热流道设计时需要充分考虑其成型周期。微孔发泡注塑模具的热流道设计，如图7所示，进胶方式采用在产品表面直接进胶。在模具内设置有多道热流道5，热流道5的浇口51直接进在产品表面，能在短时间内完成整个产品的成型。

对于高速注塑，成型周期极短的产品制造，模具的冷却系统极为重要。因此在设计微孔发泡模具的水路采用直进直出，确保流量的一致。图8为直进直出的水路设计。