[发明专利]一种电磁波吸收涂料及其制备方法在审

专利信息
申请号: 201510307526.9 申请日: 2015-06-05
公开(公告)号: CN104910761A 公开(公告)日: 2015-09-16
发明(设计)人: 王泽;董观秀;徐修玲;卢雅琳;谈衡;叶霞;陈修祥 申请(专利权)人: 江苏理工学院
主分类号: C09D163/10 分类号: C09D163/10;C09D161/20;C09D5/10;C09D5/32;C09D7/12;C09K3/00
代理公司: 常州佰业腾飞专利代理事务所(普通合伙) 32231 代理人: 张荣
地址: 213001 江*** 国省代码: 江苏;32
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摘要:
搜索关键词: 一种 电磁波 吸收 涂料 及其 制备 方法
【说明书】:

技术领域

发明涉及涂料技术领域,具体涉及一种电磁波吸收涂料及其制备方法。

背景技术

电磁波广泛存在于自然界中,伴随着人类社会微波、通信、电力等技术的发展,地面上的电磁波大幅度增加,过量的电磁波不仅干扰用电器的正常工作,同时可能危险人类健康,因此应当予以防范。输电铁塔上的输电线及电器设施由于负荷较大,因此会产生很强的电磁波,这严重威胁着附件居民的正常生活。

鉴于输电设施的庞大体积和特定环境,现有技术对其电磁波的屏蔽主要依靠材质和涂料来实现,尤其涂料,由于具有较完整的附着面积、无需机械性能方面的要求而且不涉及输电设备本身的技术改进,因此通过涂料对输电设备尤其是输电铁塔发射电磁波进行吸收、缓解在现有技术中应用最为广泛。

然而,现有技术的电磁波吸收涂料首先在吸波效果方面不够理想,而且涂料自身与铁质基材的配合性有待提升,这就包括了涂料与铁质基材的结合力、成膜质量、固化速率等;此外现有技术的吸波涂料在环保性、防锈蚀等方面也亟待改善,这严重影响了使用效果和使用范围。

发明内容

本发明旨在针对现有技术的技术缺陷,提供一种电磁波吸收涂料及其制备方法,以解决现有技术中电磁波吸收涂料电磁波吸收效果较差的技术问题。

本发明解决的另一技术问题是提升涂料对铁质电磁波发射基体的电磁波吸收效果。

本发明解决的又一技术问题是提升涂料与铁质基材的结合力。

本发明解决的又一技术问题是提升涂料的耐盐雾性能。

本发明解决的又一技术问题是提升涂料的防锈性能。

本发明解决的又一技术问题是提升涂料在铁质基材上的成膜质量。

本发明解决的又一技术问题是提供上述涂料中所用到的赋予涂料吸波功效的成分。

本发明解决的又一技术问题是进一步提升该成分的吸波效果。

本发明解决的又一技术问题是提供上述涂料的制备方法。

本发明解决的又一技术问题是改善该制备方法中乙组分分散效果不佳。

为实现以上技术目的,本发明采用以下技术方案:

一种电磁波吸收涂料,由甲、乙两种组分按1:2(w/w)的比例组成,其中甲组分包括以下质量份的成分:氨基树脂5~10份,流平剂0.5~1份,蒸馏水10~15份,螺旋藻手性吸波剂10~20份;乙组分包括以下质量份的成分:水性环氧丙烯酸树脂15~25份,分散剂0.5~1份,消泡剂0.2~0.8份,蒸馏水20~25份,铝粉5~10份,超细滑石粉5~10份,沉淀硫酸钡5~10份,磷酸锌5~10份,防锈剂1~2份。

优选的,该涂料由甲、乙两种组分按1:2(w/w)的比例组成,其中甲组分由以下质量份的成分组成:氨基树脂5份,流平剂1份,蒸馏水15份,螺旋藻手性吸波剂10~20份;乙组分由以下质量份的成分组成:水性环氧丙烯酸树脂15份,分散剂1份,消泡剂0.8份,蒸馏水25份,铝粉10份,超细滑石粉10份,沉淀硫酸钡10份,磷酸锌10份,防锈剂2份。

在以上两技术方案任一项基础上优选的,所述流平剂是乙二醇单丁醚。

在以上两技术方案任一项基础上优选的,所述分散剂是德国毕克公司生产的型号为BYK190的分散剂。

在以上两技术方案任一项基础上优选的,所述消泡剂是德国毕克公司生产的型号为BYK022的消泡剂。

在以上两技术方案任一项基础上优选的,所述螺旋藻手性吸波剂是由以下方法制备的:

1)取新鲜螺旋藻与浓度为2~3%(w/w)的戊二醛溶液混合,所述新鲜螺旋藻的湿重与所述戊二醛溶液的重量比为1:(18~22),而后于0~8℃条件下固定2~6h,再固液分离收集藻体,干燥;

2)以4~6重量份步骤1)干燥后的藻体和12~18重量份NiCl2·6H2O二者为溶质,制备溶液,即得到第一溶液;以0.4~0.6重量份的KBH4和0.04~0.08重量份的KOH二者为溶质,制备溶液,即得到第二溶液;将上述第二溶液滴加至第一溶液中,充分反应后取固相洗涤、干燥;

3)取步骤2)产物于420~480℃条件下保温50~70min,冷却即得到所述螺旋藻手性吸波剂。

在此基础上进一步优选的,步骤1)所述的新鲜螺旋藻是由螺旋藻培养液过滤得到的藻体。

在此基础上进一步优选的,步骤1)所述的干燥是在35~40℃条件下进行的,更优的是37℃。

在此基础上进一步优选的,步骤2)所述的滴加是第一溶液处于搅拌条件下滴加的。

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