[发明专利]预制棒对接与拉丝工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种预制棒对接与拉丝工艺。

背景技术

目前，行业内光棒直径一般在120mm，150mm，180mm，200mm等，有的单根棒可拉丝公里数甚至达到了6000km。但是由于大直径棒制作的工艺条件比较苛刻，很多光棒厂在现有设备条件下是很难做出较大直径的光棒，而如果要改造设备，就需要花费大量的资金，这对于以盈利为目的的企业来说就不那么合算了，所以那么光棒对接就直接解决了许多光纤厂因光棒重量少、拉丝效率低的问题。

目前存在的对接棒技术有以下两种：

    1. 光棒对接后进行拉丝，第一根棒拉丝结束后在节点处剪断，然后再次穿模升速。此方法对拉丝效率的提升不大。如果不在节点处剪断，将会导致堵模断纤，拉丝效率很难提升；

    2. 首先将光棒芯层和包层分别对接，然后在对接后的芯层外套上对接好的包层，芯层和包层的对接点不在同一位置，拉丝时用拉丝自动控制系统是可以持续拉丝的。但此方法，工艺繁琐，且容易浪费原材料。

所以，怎样将光棒直接对接，并且用拉丝自动控制系统进行持续拉丝是此技术的关键。因此，需要提供一种新的技术方案来解决上述问题。

发明内容

为了克服现有的对接棒技术的一些工序复杂，原料浪费，效率较低的不足，本发明要解决的技术问题是提供一种预制棒对接与拉丝工艺，不仅能够减少芯棒，包层棒对接的复杂工序，而且能够大大的提高生产效率，节省原材料的浪费。

为解决上述技术问题，本发明的预制棒对接与拉丝工艺，包括以下步骤：

首先，将焊接车床所用的喷灯灯口收缩，使在同样流量的氢气和氧气情况下，火焰更集中，以在预制棒端面达到的温度更高，对接前将光棒两对接端用洁净纸和质量浓度20%的盐酸将端面进行清洗，去除杂质，对接时时刻观察焊接端面的熔化情况，当芯层已经熔化时迅速将两棒合拢，光棒对接处设有倒角，方便对接时端面气泡的去除，光棒对接完成后，需要将对接处两端用低流量气体持续退火5-10min以平衡光棒的密度变化，预制棒对接完成后等待1.5-2小时再进行拉丝，拉丝时光纤直径在节点处的直径会先变细在变粗，设定了自动加速程序，来控制裸纤直径的变化，防止裸纤直径过大而堵模或裸纤直径过细而发生断纤。

将预制棒两端面边缘刨除5mm的倒角，然后集中火力进行对接，需要较高的温度2000-2200℃将光棒芯层融化，对接后对节点处附近进行适当的退火处理。

在拉丝至节点处时，设定一自动加速程序，当裸纤直径超过130um时，加速程序以30m/s的加速度来提升拉丝速度，当裸纤直径超过160um时，加速程序以50m/s的加速度来提升拉丝速度，当裸纤直径持续3S时间持续下降时，加速程序控制拉丝速度迅速降速，以125um为中心值控制拉丝速度。

低流量气体为氢气和氧气，所述氢气和氧气以体积比2:1混合。

本发明的有益效果：采用两根棒对接拉丝技术，芯层融化所使用的温度，光棒对接处设有倒角，方便对接时端面气泡的去除，对接完成后对端面的退火处理，以及瞬间加速程序在拉丝节点时对裸纤直径的控制。这种拉丝控制技术可以在过节点时，使裸纤直径不会升至太高而超过模具芯孔的内径，也不会使裸纤直径降低太细而发生断纤，实现了不降速过节点，不堵模，不断纤的拉丝要求，大大提高了生产效率。

附图说明

图1a为现有技术中焊接车床所用的喷灯灯口的示意图。

图1b为将焊接车床所用的喷灯灯口收缩后的示意图。

图2a为现有技术中两光棒对接示意图。

图2b为将光棒两端面倒角处理后的示意图。

图3为拉丝时光纤直径在节点处的变化示意图。

图4为拉丝时不剪断断过节点光棒密度变化示意图。

具体实施方式

为了加深对本发明的理解，下面对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明的保护范围的限定。

本发明的预制棒对接与拉丝工艺，包括以下步骤：