[发明专利]一种煅烧及石墨化一体化生产装置

说明书

技术领域

本发明涉及炭素制品生产技术领域，特别是一种全新的煅烧及石墨化一体化生产装置。

背景技术

现有的罐式煅烧炉和电煅炉为结构及运行均完全独立的两种竖炉设备，要实现炭素原料的石墨化，需分别建设这两种设备及中间环节的冷却与转运等设备，造成占地面积及设备投资大。罐式煅烧炉所生产的煅后料经1200℃左右煅烧后需冷却到常温后，经转运设备输运后才进入电煅炉又加热到2000℃以上的温度进行石墨化处理，造成能源的极大浪费；炭素原料到石墨制品的石墨化过程不连续，完成整个生产所需的生产周期较长，生产效率低。罐式煅烧炉为多罐体结构，每罐产能为80~130kg/h；电煅炉产能为400kg/h~900kg/h。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：克服上述现有技术中存在的不足，提供一种全新的煅烧及石墨化一体化生产装置，缩短生产周期，提高生产效率。

本发明所采用的技术方案是：通过合理的设计，将罐式煅烧炉及电煅炉整合为一体。

一种煅烧及石墨化一体化生产装置，包括支撑，支撑上方为支撑板，支撑板下端连接有冷却设备，支撑板上端为电煅炉，电煅炉侧部设置有正负电极，电煅炉顶部为支撑平台，支撑平台上方为罐式煅烧炉，罐式煅烧炉的侧部设置有烟道，罐式煅烧炉的内部设置有挥发份通道和预热空气通道，罐式煅烧炉顶部安装有上料斗。

罐式煅烧炉生产的煅后料，不经过冷却直接进入电煅炉进行石墨化煅烧。

所述煅烧及石墨化一体化生产装置为立式竖炉，罐式煅烧炉位于电煅炉的上部，炭素物料依靠自身重力在装置内部从上向下流动。

依据罐式煅烧炉及电煅炉的产能情况，罐式煅烧炉每4罐、6罐、8罐、10罐及12罐可分别配置一台电煅炉。

电煅炉的正负电极均位于炉体的侧部。

与现有技术相比，本发明节约了一半以上的占地面积及设备建设成本；减少了中间环节的相关设备和操作工艺，充分利用罐式煅烧炉煅后料余热，大幅降低电煅炉的输送电量，降低石墨制品单位能耗，达到节约能源的目的；整个生产周期缩短约1/3，提高了生产效率。

本发明将两种设备的功能有机的整合为一体，大大节约了占地面积及投资成本；罐式煅烧炉生产的煅后料无需经过冷却，直接进入电煅炉，充分利用了煅后料的余热，节约用电成本，能源得到最大化利用；实现了原料到石墨制品的连续生产，大大缩短生产周期，提高了生产效率。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，本发明的主要结构包括：支撑1，支撑板2，冷却设备3，电煅炉4，正负电极5，支撑平台6，煅烧炉7，烟道8，上料斗9，排料装置10，挥发份通道11，预热空气道12。

固定支撑1，在支撑1的上方安装支撑板2，将冷却设备3吊挂在支撑板2上；在支撑板2上方砌筑并安装电煅炉4，正负电极5位于电煅炉4的侧部；在电煅炉4顶部的支撑平台6上砌筑并安装罐式煅烧炉7，烟道8位于罐式煅烧炉7的侧部，挥发份通道11和预热空气通道12位于罐式煅烧炉7的内部；在罐式煅烧炉的顶部安装上料斗9。

运行时，炭素原料从上料斗9进入罐式煅烧炉7，在罐式煅烧炉内（煅烧带）受热逸出挥发分、水分等物质，挥发分及水分进入挥发份通道11，其中挥发份与预热空气道11内的空气相遇后在火道内燃烧，间接加热炭素原料，如此循环加热原料，产生的烟气从烟道8排出。经罐式煅烧炉煅烧后，炭素原料成为具有一定导电性的煅后料，煅后料进入电煅炉4内（石墨化段），流经正负电极5之间时，在电流的作用下使其产生焦耳热，温度迅速升高，达到2000℃以上，在此高温下，煅后料继续逸出残余的挥发分，同时逸出硫分，通过烟道8排出炉外，完成石墨化过程得到石墨制品。石墨制品进入冷却设备3，经过冷却后通过排料机构10排出双段石墨化炉。经上述过程，实现了炭素原料的连续石墨化生产，得到常温状态下的高端石墨制品，方便使用、运输及存储。

依据罐式煅烧炉7及电煅炉4的产能情况，罐式煅烧炉7每4罐、6罐、8罐、10罐及12罐可分别配置一台电煅炉4。