[发明专利]一种自动配氨装置及自动配氨方法有效
申请号: | 201510208549.4 | 申请日: | 2015-04-28 |
公开(公告)号: | CN104801212B | 公开(公告)日: | 2017-02-01 |
发明(设计)人: | 孙本达;张瑞;刘涛 | 申请(专利权)人: | 西安热工研究院有限公司 |
主分类号: | B01F3/04 | 分类号: | B01F3/04;B01F15/04 |
代理公司: | 西安智大知识产权代理事务所61215 | 代理人: | 何会侠 |
地址: | 710032 *** | 国省代码: | 陕西;61 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 自动 装置 方法 | ||
技术领域
本发明涉及火电厂、核电站的机组给水加氨技术领域,具体涉及一种自动配氨装置及自动配氨方法。
背景技术
火电厂、核电站的给水系统普遍采用加氨防腐,而目前大多使用氨水配置成一定浓度的氨水后加到机组的给水系统。在配置氨水的过程中人要接触到氨水,因此对职业安全均造成一定的影响。
发明内容
为了解决上述现有技术存在的问题,本发明的目的在于提供一种自动配氨装置及自动配氨方法,在配置氨水的过程中不需要人工操作,配氨的浓度和药箱液位的高度均可自由设定。
为达到以上目的,本发明采用如下技术方案:
一种自动配氨装置,包括相连接的自动配氨控制柜1和配药箱及防氨逃逸装置2以及氨气检测和报警系统3;
所述自动配氨控制柜1包括PLC控制器1-1,与PLC控制器1-1连接的人机界面(1-2)、电导率仪1-3、进氨气的电动阀门1-4、进除盐水的电动阀门1-5、气体流量计1-6和进氨气手动阀门1-7;
所述配药箱及防氨逃逸装置2包括药箱2-1,设置在药箱2-1内底部的充氨布气管2-2,设置在药箱2-1内、充氨布气管2-2上方的与自动配氨控制柜1内的电导率仪1-3连接的电导电极2-3,连通氨气吸收器2-4与药箱2-1的补水溢流管2-5,所述氨气吸收器2-4的顶部连接有补水管2-6以及连通排空气的管道2-7,管道2-7上设置有第一气体止回阀2-8,在与氨气吸收器2-4顶部的进空气管路2-9上设置有第二气体止回阀2-10;在所述配药箱2-1上还设置有与自动配氨控制柜1内的PLC 1-1连接的远传型磁翻板液位计2-11;
所述氨气检测和报警系统3包括氨气检测仪3-1,与氨气检测仪3-1连接的就地声光报警仪3-2、远程报警仪3-3以及除盐水电动门3-4,所述除盐水电动门3-4的控制信号与氨气检测仪3-1连接,喷淋装置3-5与除盐水电动门3-4连接。
上述所述自动配氨装置的自动配氨方法,利用与药箱2-1内的电导电极2-3连接的电导率仪1-3检测药箱2-1中氨水的电导率,并将电导率数据传送给PLC1-1,经过PLC 1-1换算成氨水的浓度,当该浓度低于设定值时,PLC 1-1发出指令打开进氨气的电动阀门1-4,通过药箱2-1底部充氨布气管2-2均匀地向药箱充氨气;当到达设定值时由PLC 1-1发出指令关闭进氨气的电动阀门1-4;药箱2-1的磁翻板液位计2-11将液位信号传送给PLC 1-1,当液位低于设定值的低限位时,PLC 1-1发出指令开启进除盐水的电动阀门1-5,向药箱2-1充除盐水;当到达液位设定值的高限位时,PLC 1-1发出指令关闭进除盐水的电动阀门1-5;
当通过补水管2-6向药箱2-1充除盐水时,药箱2-1液位上升,因系统密闭,液位上部的气体被压缩,此时第二气体止回阀2-10在受压状态处于关闭状态,气体只能从顶部排到氨气吸收器2-4的除盐水中,空气中的氨被除盐水吸收,空气通过第一气体止回阀2-8及管道2-7排出室外;当停止配药,且用配置的氨水向机组加药过程中,液位逐渐下降,药箱2-1的气空间形成负压,这时第一气体止回阀2-8处于关闭状态,当负压达到一定值时第二气体止回阀2-10开,空气进入药箱2-1,负压破坏,第二气体止回阀2-10又自动关闭;
氨气检测仪3-1检测室内空气中的氨含量,当超过设定值时,就地声光报警仪3-2和远程报警仪3-3分别会发出就地声光报警和远程报警,并通知远方值班人员处理;同时氨气检测仪3-1发出指令打开除盐水电动门3-4对室内进行喷淋以降低空气中氨的浓度;当空气中的氨浓度低于氨气检测仪3-1所设定的浓度限值时,除盐水电动门3-4自动关闭;与此同时工作人员应先从加药间外关闭进氨气手动阀门1-7,待室内氨浓度降低后进行处理。
所述氨水的浓度的换算公式为:c=(13.2S2+62.7S)×10-7(%),其中c为氨水浓度,S为电导率(μS/cm)。
本装置能够通过人机界面1-2自由设定需要配氨水的浓度,氨水浓度在2.5%以下选择电极常数为0.1的电导电极2-3,浓度大于2.5%,选择电极常数为1的电导电极2-3。
药箱2-1的低限位和高限位均能够通过人机界面1-2自由设定,但低限位不能低于0,高限位不得高于液位计的最大量程。
本发明和现有技术相比,具有如下优点:
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