[发明专利]一种改进型层状航空椅垫及其制造方法

说明书

技术领域

本发明属于航空椅垫制造技术领域，具体涉及一种改进型层状航空椅垫及其制备方法。

背景技术

现有的航空椅垫及制作方法是将由木纤维素纤维或塑料聚合物制成的填充物包括低密度聚醚（不吸水海绵）、聚乙烯醇（高吸水材料，无明显气孔）和聚酯等其它材料制成的弹性发泡海绵物，通过缝合填装入由动物皮革或是织物制成的表面袋状内，合并封口形成航空椅垫。例如：可以将低密度聚醚或其它弹性发泡海绵材料切碎与动物毛发混合作为基础填充材料，填充入带有内部钢架结构或无结构预先缝合形成的袋状内，合并封口形成航空椅垫。或者，可以将整块聚乙烯醇或聚酯材料，按照人为的需求进行表面造型切割后，直接填充进带有内部钢架结构或无结构预先缝合形成的袋状内，合并封口形成航空椅垫。很显然，这些传统航空椅垫及制作方法经不起使用者的长期使用，低密度聚醚（不吸水海绵）、聚乙烯醇（高吸水材料，无明显气孔）和聚酯等其它材料的弹性和抗压性都非常的弱，承载过一段时间人体给予的体重压力后，材料原有的记忆性出现丢失，外形溃散不再具备继续使用的价值。除了抗压性弱之外，由这些材料制造的航空椅垫的阻燃性、导热性、绝缘性和抗张强度及耐磨耗强度等都非常的弱，同时这些材料的大范围使用，以及在制造航空椅垫时产生的废料非常不利于环保，须以掩埋或其它方式进行处理。在此前提下增加航空椅垫的使用寿命，赋予它更多的使用性能，已经成为了目前航空椅垫的重点研究方向。

现有的航空座椅在椅垫臀部部位及座椅后背依靠部位，均设有不锈钢或其他金属材料制成的弹簧内衬椅垫，这种弹簧椅垫的寿命一般是1-2年，在经历100000-140000次弹压后，就基本丧失了弹簧椅垫的特性，另外由于原有椅垫内部的弹簧材料的金属特性，以及制作时金属面积的限制，原有一些航空座椅在椅子扶手、臂靠、颈靠、头靠这些小面积部位无法植入弹簧材料椅垫，所以这些部位常常显现出舒适度差，长时间靠扶不能缓解疲劳的缺点，而单一的聚氨酯发泡塑料更是在使用超过千次左右，就开始严重降低材料本身的减震性和透气性。在由于飞机自身安检程序及零部件更换要求的特殊性，许多飞行器椅垫在达到临界点后仍继续使用，这给飞行器乘员带来了长时间使用时的安全隐患。

发明内容

本发明目的在于克服现有技术缺陷，提供一种改进型层状航空椅垫及其制备方法。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种改进型层状航空椅垫，其包括由上到下的有机耐高温纤维层、混合再生层和毛毡层；所述混合再生层由植物纤维、航空椅垫制作产生的填充物废料和天然乳胶粘合剂混合组成，所述航空椅垫制作产生的填充物废料为人造PU、纺织纤维、聚酯纤维、木质纤维素纤维和发泡塑料中的一种或两种以上。发泡塑料可以是低密度聚醚、聚乙烯醇和聚酯等聚合物中的一种或组合物制成。航空椅垫制作产生的填充物废料不包括航空椅垫内部用以固定的钢架结构废料。

具体的，所述有机耐高温纤维优选为国产芳砜纶等。

所述毛毡表面设有若干通孔，用以增加毛毡的透气性。

所述混合再生层中植物纤维的用量不低于植物纤维和航空椅垫制作产生的填充物废料两者总重量的50%（优选50－70%），所述植物纤维优选为棕榈纤维等。

上述改进型层状航空椅垫的制造方法，其包括如下步骤：

1）根据人体工学要求制造表面蜡质、上下双层的凹凸航空椅垫模具；

2）将航空椅垫制作产生的填充物废料粉碎成颗粒，并与植物纤维搅拌混匀获得混合物料，按每公斤混合物料添加150－250g粘合剂的比例加入天然乳胶粘合剂，搅拌混匀，备用；

3）将按照航空椅垫模具单层大小进行裁剪后的毛毡层平铺于位于下层的凸航空椅垫模具上表面；将按照航空椅垫模具单层大小进行裁剪后的有机耐高温纤维层平铺于位于上层的凹航空椅垫模具下表面；

4）在毛毡层和有机耐高温纤维层之间加入步骤2）所得产物，闭合航空椅垫模具以对模具内填充的航空椅垫原料进行挤压成型，

5）将闭合后的航空椅垫模具放入温度40－43℃的干燥房内2－4小时，取出；

6）对航空椅垫模具边缘的溺出原料进行裁剪处理，即得。裁剪处理所得的溺出原料粉碎成颗粒后可作为航空椅垫制作产生的填充物废料循环利用。

7）将制造脱模后得到的椅垫，装入由不少于5层直径0.2cm锦纶纱线织造而成的蜂巢状减震袋中，以增加产品的弹性和阻尼特性。

一种航空座椅，该航空座椅包含上述的改进型层状航空椅垫。