[发明专利]开盖脱壳单元

说明书

技术领域

本发明涉及电机换向器的加工技术领域，具体地说是一种减少换向器的生产周期，提高生产效率和加工精度，将换向器的倒角、镗孔和脱壳加工工序集成在一台设备完成的开盖脱壳单元。

背景技术

电机换向器在直流永磁串激电动机中起到非常重要的作用，在制作换向器的过程中，需要经过多道加工工序，最终才能应用于工业生产。换向器主要由圆周均布的铜排和用于绝缘的电木粉压制而成，压制前，先将铜排插入到特制的塑壳之中，以保持铜排和塑壳合为一体，此一体件在行业中通常称之为片圈；再将片圈放置在压机的模具中，待压制成型后，再将此塑壳脱出，在换向器生产线中，由于模具结构需要，模芯和模腔在轴向尺寸上预留有空隙。因此，换向器压制成型后，换向器的内孔有少部分电木粉封堵在端面，在脱壳工序后，极少部分也可能会有塑壳残留在铜排之间的间隙处。压制成型的工件，未经加工前，内孔一侧端面会有电木粉封堵在上面，行业上大部采用车床加工，工件的内孔在未加工前，往往需要先加工一次，方能进行后续的精加工工序（如铰孔），行业上大部分采用镗床镗孔。这两道工序如果单独放置在不同的设备上实现，不但增加了设备的成本，而且由于多次定位，加工精度也不易保证。再加之工序之间的周转周期，使得生产效率大打折扣。

鉴于目前换向器的加工工艺需要，在换向器的生产过程中，就需要将塑壳从铜排外圈脱出，行业上称之为脱壳工序，同时需要将内孔端面的电木粉切除，并将内孔加工到合适的尺寸，行业上分别称之为开盖和镗孔。

目前，国产换向器生产企业，一般采用将其中的几种工序集成在一台设备上完成，这样会导致产品加工周期长，且加工精度也不容易保证。

发明内容

本发明的目的是解决上述现有技术的不足，提供一种减少换向器的生产周期，提高生产效率和加工精度，将换向器的倒角、镗孔和脱壳加工工序集成在一台设备完成的开盖脱壳单元。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种开盖脱壳单元，包含机台，其特征在于设有圆盘，圆盘上至少均匀、等径地设有两个带定位环的通孔，圆盘经转轴、轴承与设置在机台上的支架相连接，转轴与分割器和伺服电控油缸相连接，圆盘一侧的机台上设有油缸和第一直线导轨，油缸经支架支撑并使油缸活塞杆与圆盘上的定位环同轴线，第一直线导轨上设有滑板，滑板经连接板与固定在机台上的伺服电控油缸的伸缩臂相连接，滑板上设有主轴箱，主轴箱输出轴经夹具设有车刀或镗刀，圆盘另一侧的机台上设有第二直线导轨，第二直线导轨上设有滑板，滑板经连接板与固定在机台上的伺服电控油缸的伸缩臂相连接，滑板上设有主轴箱，主轴箱输出轴经夹具设有镗刀或车刀，第一直线导轨和第二直线导轨经垫块与机台相连接，两主轴箱输出轴与圆盘上定位环同轴线。

本发明所述的油缸经油缸座与支架相连接，油缸的活塞杆与推杆同轴线相连接，推杆前端设有导向套，导向套经固定座与支架相连接，以保证推杆与定位环同轴线，提高推杆的运动精度。

本发明所述的主轴箱的输入轴与同步带轮相连接，同步带轮经同步带与伺服电机相连接，以提高加工精度。

本发明通过气缸将换向套压入到圆盘上的定位环中，再由分割器将其旋转到倒角和镗孔所在工位，先经过车刀倒角，将工件端面的电木粉切除（即开盖），再进行镗孔，倒角和镗孔分别装配在工件的两端，单独由电机驱动主轴来实现切削，倒角和镗孔工序完成后，由分割器将其旋转到油缸推杆前方，油缸工作，推杆将工件外圈的塑壳脱出，具有结构紧凑，工作效率高、加工精度高等优点。

附图说明

图1是本发明的主视图。

图2是图1的俯视图。

图3是本发明的倒角和镗孔机构示意图。

附图标记：圆盘1、定位环2、支架3、油缸4、活塞杆5、滑板6、连接板7、同步带轮8、主轴箱9、第一直线导轨10、第二直线导轨11、伺服电控油缸12、油缸座13、推杆14、导向套15、固定座16、车刀17、镗刀18。

具体实施方式

下面结合附图对本发明进一步说明：