[发明专利]用于喇叭网罩的膜贴合工艺

说明书

技术领域

本发明属于扬声器制作技术领域，更具体地说，涉及一种用于喇叭网罩的膜贴合工艺。

背景技术

聚碳酸酯(简称PC)薄膜取代金属铝、铁材料作为电视机、音响、便携式DVD、笔记本电脑的塑胶喇叭网，已经是现在普遍的趋势。PC用于喇叭网，主要的优势在于以下几点：加工工艺简单、成本低，喇叭网孔径范围更宽；外观色泽鲜艳且表面光泽度好，美观大方；成型性好、重量轻，环保；表面颜色可按客户需求制造，背面可备防尘纱网及各类双面胶。

为防止灰尘或水进入喇叭内部，现有的喇叭网背面都粘贴有热溶胶，热溶胶膜是一种可塑性的粘合剂制成的膜体，在一定温度范围内其物理状态随温度改变而改变，而化学特性不变，其无毒无味，属环保型化学产品。但是，当喇叭网孔径极小时，传统粘贴工艺无法满足透声的需要，导致喇叭音质差或防尘效果不佳。因此，有必要设计一种适用于孔径较小的喇叭网的贴膜工艺

发明内容

针对现有技术中存在的上述问题，本发明的目的在于提供一种用于喇叭网罩的膜贴合工艺，其制作步骤简单且成本低，适用于微孔喇叭网的制作。

为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案如下：

一种用于喇叭网罩的膜贴合工艺，包括以下步骤：

1)下料：采用注塑工艺成型出用于制作喇叭网罩的聚碳酸酯薄片，采用成卷的表面带有凸起的网状热溶胶膜；

2)裁切：根据喇叭产品设计要求，将步骤1中所述聚碳酸酯薄片通过冲床裁切成喇叭网的外型，并同时在所述聚碳酸酯薄片上加工出喇叭网孔，所述喇叭网孔的直径尺寸为0.3-0.5mm；根据裁切后的所述聚碳酸酯薄片的大小尺寸和形状确定所述热溶胶膜的裁切尺寸，由分条机将成卷所述热溶胶膜切割成若干膜带条；

3)质检与清理：对步骤2中的所述聚碳酸酯薄片和所述膜带条进行外观检查，并清洗检查合格的所述所述聚碳酸酯薄片；

4)定位贴合：将步骤3中的所述膜带条贴合在所述聚碳酸酯薄片的背面，后放入热压机中进行加热压合，所述热压机的加热温度为85-95℃、压力为3-4kg/c㎡,热压5min后，使得所述膜带条上的所述凸起全部熔化并填充在所述喇叭网孔中，能将孔径缩小至0.1-0.15mm，取出成品；

5)质检：对步骤4中的所述成品进行外观和尺寸检查，并将检查合格的所述产品进行外观清洁；

6)防水测试：抽检步骤5中检测合格的所述产品送入防水测试仪进行防水测试；

7)包装、出货。

一种用于喇叭网罩的膜贴合工艺的热溶胶膜，所述热溶胶膜的组分包括热塑性聚氨酯65重量份、氮磷复合阻燃剂14重量份、氰尿酸三聚氰胺34重量份、磷酸三苯酯16重量份、氢化松香20重量份、季戊四醇酯2重量份。

相比于现有技术，本发明用于喇叭网罩的膜贴合工艺的有益效果为：

通过热压带有凸起的热溶胶膜，使得在喇叭网孔内壁处形成封堵结构，无需使用针床来冲孔热溶胶膜，减少了设备投入、降低了成本、缩短了生产周期，尤其适用于微孔喇叭的制作；通过改善热溶胶膜组分比例，使得制成的热溶胶膜在经过热压后可产生良好粘着力及凝聚力，黑色光泽同时也被消去，面对喇叭网粗糙及凹凸表面可发挥高粘着力，且具有较好的绝缘性能，不易变形起皱。

附图说明

图1为本发明用于喇叭网罩的膜贴合工艺的热压机的结构示意图。

图2为本发明用于喇叭网罩的膜贴合工艺的膜带条的结构示意图。

图3为本发明用于喇叭网罩的膜贴合工艺的凸起熔化时的结构示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明进一步进行描述。

如图1至图3所示，一种用于喇叭网罩的膜贴合工艺，包括以下步骤：

1)下料：采用注塑工艺成型出用于制作喇叭网罩的聚碳酸酯薄片，采用成卷的表面带有凸起802的网状热溶胶膜，该网状热溶胶膜上布满有贯穿孔801；热溶胶膜的组分包括热塑性聚氨酯65重量份、氮磷复合阻燃剂14重量份、氰尿酸三聚氰胺34重量份、磷酸三苯酯16重量份、氢化松香20重量份、季戊四醇酯2重量份；

2)裁切：根据喇叭产品设计要求，将步骤1中聚碳酸酯薄片通过冲床裁切成喇叭网的外型，并同时在聚碳酸酯薄片上加工出喇叭网孔9，喇叭网孔9的直径尺寸为0.3-0.5mm；根据裁切后的聚碳酸酯薄片的大小尺寸和形状确定热溶胶膜的裁切尺寸，由分条机将成卷热溶胶膜切割成若干膜带条8；

3)质检与清理：对步骤2中的聚碳酸酯薄片和膜带条8进行外观检查，并清洗检查合格的聚碳酸酯薄片；