[发明专利]用于高镍奥氏体球墨铸铁的熔化工艺

说明书

技术领域

本发明涉及用于高镍奥氏体球墨铸铁的熔化工艺。

背景技术

高镍奥氏体球墨铸铁强度高、耐高温、耐腐蚀、抗蠕变，能够承受发动机尾气1000℃无收缩、不变形，连续工作500小时无变化，但高镍材质往往铸造难，很难获得稳定化学成分的高温、优质铁液。

发明内容

为了克服以上的不足，本发明提供了用于高镍奥氏体球墨铸铁的熔化工艺，可以获得稳定化学成分的高温、优质铁液，同时减少环境污染，提高设备运行稳定性。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：用于高镍奥氏体球墨铸铁的熔化工艺，所述用于高镍奥氏体球墨铸铁的熔化工艺包括有以下步骤：

（1）配铁：采用微机自动配铁系统对回炉料、生铁和废钢进行配铁，并加入到加料小车中；

（2）熔铸：A）双炉体熔化工艺：加料小车将配料送到电炉上自动加料，所述电炉采用双炉体设置，双炉体为各自均配置电器的6t容量的中频感应电炉和3t容量的中频感应电炉，熔化温度控制在1600-1650℃；

将熔化后的铁液用叉车进行转运，并通过单轨电葫芦进行浇注；

B）铁液成分分析：在进行浇注前采用真空直读光谱仪、碳硫分析仪和硅锰磷分析仪对铁液进行实时成分检测，并采用热电偶测温仪对铁液的温度进行实时检测；

（3）回收：生产结束后，清洗滚筒，对回炉料进行回收。

其中微机自动配铁系统包括桥式起重机和电磁吸盘。

该制作工艺与现有技术相比具有以下优点：

本发明采用双炉体设置，双炉体为各自均配置电器的6t容量的中频感应电炉和3t容量的中频感应电炉，双炉体可相互切换熔炼和保温，自动分配功率，可连续供应铁液，同时提高设备运行稳定性；熔化温度控制在1600-1650℃，解决了高镍材料的可溶性差的问题，又避免温度过高增加工业生产难度；在进行浇注前采用真空直读光谱仪、碳硫分析仪和硅锰磷分析仪对铁液进行实时成分检测和控制，并采用热电偶测温仪对铁液的温度进行实时检测，可以获得稳定化学成分的高温、优质铁液，提高铸件质量。

具体实施方式：

为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。

实施例1

本发明提供了用于高镍奥氏体球墨铸铁的熔化工艺，所述用于高镍奥氏体球墨铸铁的熔化工艺包括有以下步骤：

（1）配铁：采用微机自动配铁系统对回炉料、生铁和废钢进行配铁，并加入到加料小车中；

（2）熔铸：A）双炉体熔化工艺：加料小车将配料送到电炉上自动加料，所述电炉采用双炉体设置，双炉体为各自均配置电器的6t容量的中频感应电炉和3t容量的中频感应电炉，熔化温度控制在1600℃；

将熔化后的铁液用叉车进行转运，并通过单轨电葫芦进行浇注；

B）铁液成分分析：在进行浇注前采用真空直读光谱仪、碳硫分析仪和硅锰磷分析仪对铁液进行实时成分检测，并采用热电偶测温仪对铁液的温度进行实时检测；

（3）回收：生产结束后，清洗滚筒，对回炉料进行回收。

其中微机自动配铁系统包括桥式起重机和电磁吸盘。

实施例2

本发明提供了用于高镍奥氏体球墨铸铁的熔化工艺，所述用于高镍奥氏体球墨铸铁的熔化工艺包括有以下步骤：

（1）配铁：采用微机自动配铁系统对回炉料、生铁和废钢进行配铁，并加入到加料小车中；

（2）熔铸：A）双炉体熔化工艺：加料小车将配料送到电炉上自动加料，所述电炉采用双炉体设置，双炉体为各自均配置电器的6t容量的中频感应电炉和3t容量的中频感应电炉，熔化温度控制在1650℃；

将熔化后的铁液用叉车进行转运，并通过单轨电葫芦进行浇注；

B）铁液成分分析：在进行浇注前采用真空直读光谱仪、碳硫分析仪和硅锰磷分析仪对铁液进行实时成分检测，并采用热电偶测温仪对铁液的温度进行实时检测；

（3）回收：生产结束后，清洗滚筒，对回炉料进行回收。

其中微机自动配铁系统包括桥式起重机和电磁吸盘。

前面提供了对实施例的描述，以使本领域内的任何技术人员可使用或利用本发明。对这些实施例的各种修改对本领域内的技术人员是显而易见的，可把这里所述的总的原理应用到其他实施例而不使用创造性。因而，本发明将不限于这里所示的实施例，而应依据符合这里所揭示的原理和新特征的最宽范围。