[发明专利]一种压铸模具

说明书

技术领域

本发明涉及模具技术领域，尤其是涉及一种铝合金压铸模具结构。

背景技术

现有的铝合金压铸模具通常包括上模、下模、设置在上模上的进浇系统、设置在下模上的顶出机构、以及冷却系统等，对于常见的具有朝向一侧的开口或凹腔的产品而言，为了便于成型后产品的顶出，通常在上模上设置内凹的腔体，在下模上设置外凸的型芯，当上、下模合在一起时，上模的腔体和下模的型芯之间形成成型产品的型腔。当产品成型并冷却定型后，上、下模分开，产品依靠其冷却收缩所产生的与型芯之间的包模力而停留在下模上，最后通过下模上的顶出机构将产品沿模具的纵向顶出，从而与下模的型芯分离。当产品具有侧向孔时，则可通过斜导柱或者液压油缸一类的机械结构实行侧向抽芯。但是，现有的铝合金压铸模具存在以下两个问题：首先，在设计模具结构时，通常是将产品的开口或凹腔朝向下模一侧，或者是将位于分型面二侧中包模力较大的一侧设置在下模一侧，以便产品成型后能停留在下模一侧。然而，对于一些同时具有朝向上下两侧的开口或凹腔的产品、或者是位于分型面上下两侧的包模力比较接近的产品而言，产品成型后难以保证停留在下模上，容易出现产品包上模的现象，一旦产品包在上模上，将严重影响后续的生产，并且产品上不同部分的包模力方向相反，因此极易造成产品的弯曲变形；其次，对于一些在侧向孔内壁上同时具有径向盲孔的产品而言，现有的斜导柱或者液压油缸一类结构简单的抽芯机构将无法同时成型侧向孔和径向盲孔，人们一般只能通过二次加工等方法完成，因此其存在费时费力的问题。

发明内容

本发明的一个目的是为了解决现有的铝合金压铸模具在成型具有上下两侧开口的产品时容易出现产品包上模、以及弯曲变形的问题，提供一种可确保成型时产品全部停留在下模的压铸模具，从而有效避免成型后的产品出现弯曲变形现象。

本发明的另一个目的在于解决现有的铝合金压铸模具所存在的难以同时成型侧向成型孔和侧向成型孔内壁上的径向盲孔的问题，提供一种可实现二次抽芯的压铸模具，其可一次性同时成型侧向成型孔和侧向成型孔内壁上的径向盲孔，从而避免后续的二次机械加工，提高生产效率。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种压铸模具，包括具有进浇系统的上模、具有顶出机构的下模，在上模内设有贯通左右两侧的长槽，长槽的底面设有沿压铸模具的纵向延伸至上模腔体的导向孔，长槽内可移动地设有横梁，横梁的两端分别伸出上模的左右侧面，横梁上设有与导向孔滑动连接的反拉杆，长槽内远离下模一侧还设有抵靠横梁的横梁压簧，上模内还滑动地设有复位杆，复位杆一端与横梁相连接，另一端沿压铸模具的纵向延伸至分型面，在下模的左右两侧分别可转动地设有第一拉钩以及可限制第一拉钩向一侧转动的限位结构，所述第一拉钩的上端设有向一侧延伸的勾部，第一拉钩的下端设有向另一侧延伸的第一凸起部，勾部勾住伸出上模的横梁端部，第一拉钩的转动轴上还设有别住第一拉钩的扭簧，上模在第一拉钩具有第一凸起部的旁侧固设有拨动杆，拨动杆的下部靠近第一凸起部一侧设有凸起的第一推动块，第一推动块的两端设有导向斜面。

本发明在上模内横向设置一根可移动的横梁，同时在下模的两侧设有勾住横梁的第一拉钩，压铸成型时，横梁上的反拉杆端面即构成上模腔体的一部分。当产品成型结束上、下模相互分开时，横梁受到两端第一拉钩的作用与下模保持相对固定，从而使横梁上的反拉杆继续压住成型后的产品上表面，进而抵消产品在上模一侧的包模力，确保产品可靠地停留在下模一侧，并避免产品因不同部位包模力方向的不一致而出现弯曲变形，此时拨动杆下端凸起的第一推动块与第一拉钩下端的第一凸起部相分离。当上、下模分开一定距离后，产品在上模一侧的包模力大大降低，此时固定在上模上的拨动杆下端凸起的第一推动块与第一拉钩下端的第一凸起部相接触，第一推动块推动第一拉钩的第一凸起部，从而使第一拉钩转动，这样，第一拉钩上端的勾部即与横梁端部脱离，横梁以及反拉杆即停留在上模上而与下模相分离，从而便于下模的顶出机构将产品顶出，横梁压簧则可使反拉杆、横梁停留在与第一拉钩分离时的状态。当上、下模再次合模时，拨动杆的第一推动块首先推动第一拉钩的第一凸起部使第一拉钩转动，此时横梁的端部即可进入第一拉钩的勾部；接着拨动杆的第一推动块与第一拉钩的第一凸起部分开，第一拉钩的扭簧的作用下反转复位，从而使第一拉钩上端的勾部勾住横梁，而复位杆则可推动横梁在长槽内的复位，同时复位杆还可起到导向杆的作用，增加横梁移动时的稳定性。