[发明专利]一种从镉渣中分离铟的方法

说明书

技术领域

 本发明涉及一种铟的分离技术领域，具体涉及一种从镉渣中分离铟的方法。

背景技术

在从铟除镉的冶炼工艺中，得到的粗铟和精铟除镉后，所得的镉渣中仍含有20%左右的铟。有些企业会采取将镉渣采取堆放处理，此处理方法具有极大的环境安全隐患以及占用和浪费场地资源；或者将镉渣采用返浸出工艺重新浸出，但此方法具有生产成本高、工艺流程以及生产周期长和铟的回收率低等缺陷。

因此，如何将镉渣中的铟高效的提取出来，同时将镉分离掉，以提高铟的回收率和避免剩余的镉渣造成二次污染，减少安全隐患、降低生产成本、缩短工艺流程和生产周期成为目前一个迫切亟需解决的难题。

发明内容

针对现有技术的缺陷，本发明提供一种从镉渣中分离铟的方法，能减少镉渣对环境的污染、降低安全隐患，且具有能提高铟的回收率、生产成本低、工艺流程简单和生产周期短的特点。

本发明的技术方案为：

一种从镉渣中分离铟的方法，包括以下水洗、酸溶、置换除杂、置换和电解步骤：

1水洗：

a.将含铟镉渣用水浸泡，含铟镉渣和水的质量比为1:2～4，浸泡24～48小时；放入转速为60～120转/分钟的搅拌机内进行搅拌，搅拌5～10分钟；将搅拌后的含铟镉渣用水清洗3次，每次8～12分钟；过筛；分别得到金属颗粒、清洗液和泥状镉渣；

   b.将以上步骤a所得的金属颗粒返回除杂提纯，得到单质金属铟粒；

   c.将以上步骤a所得的清洗液中加入氢氧化钠中和至PH5.5，过滤，得到含氢氧化铟的渣，剩余溶液作废水处理；

   d.将以上步骤a所得的泥状镉渣加入浓度为31%的盐酸进行溶解，且泥状镉渣与盐酸的质量比为1:2；再加入氢氧化钠中和至PH5.5，过滤，得到含氢氧化铟的渣，剩余溶液作废水处理；

   2酸溶：将以上步骤1所得的含氢氧化铟的渣加入浓度为31%的盐酸进行溶解，渣与盐酸的质量比为1:2；

   3置换除杂：将以上步骤2含氢氧化铟的渣酸溶后采用铝板进行置换除杂；

   4置换：将以上步骤3置换除杂后的溶液采用铝板进行置换，得到粗铟；

   5电解：将粗铟进行电解除杂提纯，得到精铟。

本发明的有益效果在于：

本发明利用铟和镉水解的差异，从含铟镉渣中将其所含剩余的铟和镉分离，使铟的回收率大于98%，镉的去除率达到90%，且具有生产成本低、工艺流程简单和生产周期短的特点，更能减少镉渣对环境的污染，降低安全隐患，该方法适合在广大冶金企业中推广使用。

附图说明

图1为本发明的工艺流程图。

具体实施方式

本发明提供一种从镉渣中分离铟的方法，如图1所示，包括以下水洗、酸溶、置换除杂、置换和电解步骤：

1水洗：

a.将含铟镉渣用水浸泡，含铟镉渣和水的质量比为1:2～4，浸泡24～48小时；放入转速为60～120转/分钟的搅拌机内进行搅拌，搅拌5～10分钟；将搅拌后的含铟镉渣用水清洗3次，每次8～12分钟；过筛；分别得到金属颗粒、清洗液和泥状镉渣；

   b.将以上步骤a所得的金属颗粒返回除杂提纯，得到单质金属铟粒；

   c.将以上步骤a所得的清洗液中加入氢氧化钠中和至PH5.5，过滤，得到含氢氧化铟的渣，剩余溶液作废水处理；

   d.将以上步骤a所得的泥状镉渣加入浓度为31%的盐酸进行溶解，且泥状镉渣与盐酸的质量比为1:2；再加入氢氧化钠中和至PH5.5，过滤，得到含氢氧化铟的渣，剩余溶液作废水处理；

   2酸溶：将以上步骤1所得的含氢氧化铟的渣加入浓度为31%的盐酸进行溶解，渣与盐酸的质量比为1:2；

   3置换除杂：将以上步骤2含氢氧化铟的渣酸溶后采用铝板进行置换除杂；

   4置换：将以上步骤3置换除杂后的溶液采用铝板进行置换，得到粗铟；

   5电解：将粗铟进行电解除杂提纯，得到精铟。

实施例1：

本发明从镉渣中分离铟的方法，包括以下水洗、酸溶、置换除杂、置换和电解步骤：

1水洗：

a.将含铟镉渣用水浸泡，含铟镉渣和水的质量比为1:2，浸泡24小时；放入转速为60转/分钟的搅拌机内进行搅拌，搅拌10分钟；将搅拌后的含铟镉渣用水清洗3次，每次10分钟；过筛；分别得到金属颗粒、清洗液和泥状镉渣；

   b.将以上步骤a所得的金属颗粒返回除杂提纯，得到单质金属铟粒；