[发明专利]自动进出模脱模平板硫化机

说明书

技术领域

本发明涉及橡胶硫化设备，具体涉及一种能自动进行出模以及脱模的平板硫化机。

背景技术

橡塑产品的脱模是一个长期技术难题，在以往的脱模曾采用手工脱模，采用这种脱模方式虽然减小了前期设备投入的成本，但是对于生产大批量的产品来讲其消耗的劳动力和工时是非常大的。因此社会上对设备纷纷进行各种改进，如公开号为203282636U专利中所述的“四柱平板硫化机”其中是通过油缸顶柱的上下往返运动来实现脱模和上模。该申请运用气缸进行脱模，因此脱模时的动力不理想。一旦出现粘接将无法脱模。因此就需要提供更新的技术来解决这一技术难题。

发明内容

本发明综合背景技术的不足提供了一种利用液压缸进行出模及脱模的平板硫化机，目的在于进一步提升脱模动力，提高脱模效率。

   本发明提供了以下技术方案：自动进出模脱模平板硫化机，包括硫化机本体、压板、上模、用于固定所述上模的上模固定板、下模、用于固定所述下模的下模固定板。所述硫化机本体还包括下模固定板导轨、第一液压缸、压合运动油缸、第二液压缸、上升导向支架、设有滚轮的脱模挡杆、设有固定孔的脱模挡块支架。

在此基础上所述下模固定板设置于所述下模固定板导轨上，所述第一液压缸的运动端与所述下模固定板连接，通过这样的连接使得所述下模固定板沿着所述下模固定板导轨往返滑动。

进一步的是所述脱模挡杆通过所述固定孔与所述脱模挡块支架固定连接，所述脱模挡杆支架固定连接于所述下模固定板导轨的两侧。

在此基础上所述第二液压缸的运动端通过上升导向支架与所述上模固定板连接，通过这样的连接可以保证该液压缸沿垂直方向进行导向，方便脱模。

优选方案是所述第二液压缸为快速液压缸，使用这种液压缸可进行快速导向，提供效率。

优选方案是所述固定孔的数量范围6～10只，可以根据加工的橡塑产品不同的尺寸规格选择不同高度的固定孔。

整个脱模运动应用传感器和对应的控制电路进行实时的控制。

本发明的有益效果：由于采用了液压缸进行脱模，脱模动力大，因此脱模彻底，不会发生模具粘接。生产时减少了停机的次数，在一定程度上提高了生产效率。

附图说明

  图1为本发明的完成脱模时的结构示意图。

图2为本发明的合模时的结构示意图。

图3为本发明的脱模挡杆支架8与脱模挡杆9连接关系示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步详细描述。

图1、图2、图3中：压板1、上模固定板2、下模固定板导轨3、第一液压缸4、第二液压缸5、上升导向支架6、固定孔7、脱模挡杆支架8、脱模挡杆9、下模固定板10、上模11、下模12、滚轮13。

自动进出模脱模平板硫化机，包括硫化机本体、压板1、上模11、用于固定上模11的上模固定板2、下模12、用于固定下模12的下模固定板10，硫化机本体还包括下模固定板导轨3、第一液压缸4、压合运动油缸、第二液压缸5、上升导向支架6、设有滚轮13的脱模挡杆9、设有固定孔7的脱模挡杆支架8。

下模固定板10设置于所述下模固定板导轨3上，第一液压缸4的运动端与下模固定板10连接。

脱模挡杆9通过固定孔7与脱模挡杆支架8固定连接，脱模挡杆支架8固定连接于下模固定板导轨3的两侧。

第二液压缸5的运动端通过上升导向支架6与上模固定板2连接。

第二液压缸5采用快速液压缸。

固定孔7的数量采用6只。

使用说明：装料时将物料置于下模12上，第二液压缸5带动上模11垂直方向下移实现对物料的装夹。第一液压缸4带动已实现物料装夹的模具运动至压板1的正下方。然后压板压实模具进行硫化。

出模时压板1脱离模具，第一液压缸4沿下模固定板导轨3推出模具，第二液压缸5带动上模11沿垂直方向上移，上行到与脱模挡杆9水平位置时，安装于脱模挡杆9上的滚轮13与上模固定板的上表面接触后滚动，然后继续上行使得上模固定板2发生倾斜，这样能方便的取出产品，和清理模具。