[发明专利]柔韧圆片物料自动上料装置

说明书

技术领域

本发明属于装配机械领域，具体的说是一种柔韧圆片物料自动上料装置。

背景技术

目前国内大多数油封生产厂家在装配油封主唇封等柔韧圆片物料时，完全由人工将物料装入物料骨架中，然后进行模压，形成物料组件。这种操作方法需将骨架定向排序传送，依靠人工完成柔韧圆片物料的装配，但由于柔韧圆片物料自身刚度较低，易弯曲，易粘连在一起，单个物料难以隔离，操作工人很难在大批量，高速作业的情况下保持快速的装配节奏，同时完成下一步物料输送工序。并且由于操作工人易疲劳，容易出现工件漏装现象，产品质量无法得到保障，既影响了物料的安装速度，同时降低工作效率。

目前已有的物料供给机构中有机械手，吸盘取料等物料输送方式，设备体积庞大，机构成本高，工作效率受到限制，不便于自动化装配。

发明内容

本发明提供了一种柔韧圆片物料自动上料装置，解决柔韧圆片物料的高速自动装配问题，克服了现有需人工上料、骨架定位难的不足。

本发明技术方案结合附图说明如下：主要由控制机构、传输机构和配重重力料仓(1)及物料骨架(4)组成，所述传输机构由物料底板(11)、物料骨架轨道(5)、左右传动带(20、6)、分别与左右气缸(18、8)连接的左右推板(19、7)和与主气缸(14)连接主推板(13)组成，所述配重重力料仓(1)固定在物料底板(11)上，所述主推板(13)与物料底板(11)滑动配合，所述左右传动带(20、6)和左右推板(19、7)布置在配重重力料仓(1)左右两侧，所述物料骨架轨道(5)与物料底板(11)平行布置，所述主气缸(14)与左右气缸(18、8)垂直布置，物料骨架轨道(5)上装有多个物料骨架(4)，所述物料底板(11)、左右传动带(20、6)和物料骨架轨道(5)上均装有位置传感器。

所述物料底板(11)上表面开有与物料(12)直径等宽通槽，槽深小于配重重力料仓(1)内一个物料(12)厚度，主推板(13)上表面高于物料底板(11)通槽上表面，高出部分应小于或等于物料(12)厚度，所述配重重力料仓(1)为筒状，其内的物料(12)为多片，物料(12)上面装有配重块(17)，所述配重块(17)用于配重重力料仓(1)最下面的物料(12)与主推板(13)上表面或与物料底板(11)通槽上表面接触。

所述配重重力料仓(1)上端为带有开口的空心圆筒(1-1)，下端为矩形连接板(1-2)，矩形连接板(1-2)下表面开与物料(12)直径等宽的U形槽。

所述的配重重力料仓(1)上有检测配重重力料仓(1)内是否装满物料(12)的第一传感器(15)；所述的物料骨架轨道(5)上设置有检测物料骨架(4)是否到位的第二传感器(2)和检测物料(12)是否到达物料骨架(4)内的第三传感器(3)；所述的左右传送带(20、6)上设置有检测物料骨架(4)的第四传感器(16)和第五传感器(10)。

所述的左右送料板(19、7)的前端有与物料骨架(4)外表面配合的凹槽。

本发明的有益效果是：

1、本发明结构简单、易于加工制造。

2、本发明设计了空心圆筒形配重重力料仓、送料器在与燕尾式滑道配合过程中上表面与物料底板阶梯表面存在高度尺寸差，并且通过送料气缸的作用，实现了柔韧圆形主唇封的自动单件上料。

3、本发明提高了生产效率、易于维护、节省空间，可满足高速物料装配需求、自动化程度高。

附图说明

图1为本发明整体结构示意图；

图2为本发明中配重重力料仓机构结构示意图；

图3为本发明物主推板推出物料时主视示意图；

图4为本发明物料底板主视示意图；

图5为本发明物料底板俯视示意图；

图6为本发明主推板结构示意图；

图7为本发明料仓的结构示意图；

图8为本发明料仓主视示意图；

图9为图8A—A处剖视图；

图10为本发明控制程序流程图。

图中，

1、配重重力料仓，1-1、空心圆筒，1-2、连接板，2、第二传感器，3、第三传感器，4、物料骨架，5、物料骨架轨道，6、右传送带，7、右推板，8、右气缸，9、螺钉，10、第五传感器，11、物料底板，12、物料，13、主推板，14、主气缸，15、第一传感器，16、第四传感器，17、配重块，18、左气缸，19、左推板，20、左传送带。

具体实施方式