[发明专利]裂解汽油加氢装置二段反应器出口物料余热回收的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种裂解汽油加氢装置二段反应器出口物料余热回收的方法。

背景技术

粗裂解汽油含有大量的不饱和烃和杂质，如：单烯烃、二烯烃、烯基芳烃、硫化物等，在经过过滤、脱碳五塔、脱碳九塔分离以后，在较缓和条件下进行一段加氢，使二烯烃转化为单烯烃，烯基芳烃转化为烷基芳烃；之后在较高温度下，进行二段加氢气相反应，使单烯烃转化为饱和烃，并将硫化物转化为硫化氢，通过稳定塔加以脱除；最终制得高辛烷值汽油组分。不饱和烃加氢反应为放热反应，而粗裂解汽油中不饱和烃含量较高，其加氢反应通常为强放热反应，反应产物必须经过冷却降温处理，因此，需要消耗大量的循环冷却水；而前端脱碳五、脱碳九分馏塔则需要消耗大量的蒸汽作为塔釜再沸器热源。

CN102234541B涉及一种裂解汽油全馏分加氢节能方法和装置，利用稳定塔塔釜高温物料为脱碳九塔中间再沸器提供热源。CN102234540A涉及一种裂解汽油中心馏分加氢方法和装置，利用稳定塔出口高温加氢汽油产品作为脱碳九塔中间再沸器热源，并利用二段反应器出口高温物料作为脱碳五塔进料预热器热源。CN101993718A涉及一种回收加氢装置反应产物热能的工艺，将反应产物通过换热器与加氢原料进行换热以回收热量。

现有技术余热回收尚不够完全，存在能量利用不合理，生产装置整体能耗仍然偏高等问题。本发明有针对性的解决了该问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是现有技术中能耗较高的问题，提供一种新的裂解汽油加氢装置二段反应器出口物料余热回收的方法。该装置用于裂解汽油加氢装置二段反应器出口物料余热回收中，具有能耗较低的优点。

为解决上述问题，本发明采用的技术方案如下：一种裂解汽油加氢装置二段反应器出口物料余热回收的方法，裂解汽油加氢装置二段反应器出口裂解汽油物料(7)进入脱碳五塔(1)，脱碳五塔中部和塔釜分别设置脱碳五塔中间再沸器(3)和脱碳五塔塔釜再沸器(2)，脱碳五塔(1)分离出的碳五轻组分(10)经塔顶排出，剩余的重组分(11)中的一部分经脱碳五塔塔釜再沸器(2)后返回脱碳五塔(1)，另一部分重组分(11)由脱碳五塔(1)塔釜排出至下游的脱碳九塔，经脱碳九塔分离出碳九重组分后的物料先后进入一段加氢反应器和二段加氢反应器(5)进行加氢反应；二段加氢反应器(5)出口的高温物料(17)与二段加氢反应器(5)进口的物料(15)在二段反应器出料换热器(4)进行换热，经换热后的二段加氢反应器(5)出口高温物料的一部分经脱碳五塔中间再沸器(3)后进入二段后冷凝器(6)，经换热后的二段加氢反应器(5)出口高温物料的另一部分直接进入二段后冷凝器(6)，经二段后冷凝器(6)冷却后的物料(22)送下游工序。

上述技术方案中，优选地，所述脱碳五塔(1)操作温度为30～170℃，操作压力为0.05～0.4MPaG。

上述技术方案中，更优选地，所述脱碳五塔(1)操作温度为45～130℃，操作压力为0.1～0.2MPaG。

上述技术方案中，优选地，所述脱碳五塔塔釜再沸器(2)操作温度为80～170℃，操作压力为0.05～0.5MPaG；脱碳五塔中间再沸器操作温度为70～170℃，操作压力为0.05～0.5MPaG。

上述技术方案中，更优选地，所述脱碳五塔塔釜再沸器(2)操作温度为115～130℃，操作压力为0.1～0.3MPaG；脱碳五塔中间再沸器操作温度为105～130℃，操作压力为0.1～0.3MPaG。

上述技术方案中，优选地，所述二段加氢反应器操作温度150～550℃，操作压力1.5～5.0MPaG；二段出料换热器操作温度为80～550℃，操作压力为1.5～5.0MPaG；二段后冷凝器操作温度为40～250℃，操作压力为1.5～5.0MPaG。

上述技术方案中，更优选地，所述二段加氢反应器操作温度220～340℃，操作压力2.3～3.0MPaG；二段出料换热器操作温度为120～340℃，操作压力为2.3～3.0MPaG；二段后冷凝器操作温度为60～150℃，操作压力为2.3～3.0MPaG。

上述技术方案中，优选地，以重量计，经换热后的二段加氢反应器(5)出口高温物料的35～60％经脱碳五塔中间再沸器(3)后进入二段后冷凝器(6)。

上述技术方案中，优选地，以重量计，剩余的重组分(11)中的60～90％经脱碳五塔塔釜再沸器(2)后返回脱碳五塔(1)。