[发明专利]ABS阀体用整体硬质合金自定心内冷深孔麻花钻

说明书

技术领域

本发明涉及的一种汽车防抱死系统(简称ABS)阀体用整体硬质合金自定心内冷深孔麻花钻，可用于加工ABS阀体油路孔，属于高速高效切削刀具技术领域。

背景技术

深孔加工一般是指孔的长径比大于10倍的孔加工。深孔加工在机械加工中占有非常重要的地位，但由于存在的问题，因此常成为金属加工工序中的“瓶颈”工序。传统深孔加工主要采用枪钻来实现，其效率很低。整体硬质合金深孔钻效率可达枪钻的10倍甚至更多。但由于深孔切削过程属于半封闭状态，易出现排屑难、散热差，刀具刚性差、负载大、极易断刀等各种问题。

同时为防止机械加工过程出现孔斜孔偏，目前硬质合金深孔钻加工工艺需要在深孔钻加工前先采用引导钻预加工，且引导钻直径需比深孔钻直径大，易导致孔内接痕。

汽车防抱死系统(简称ABS)阀体材料主要采用AL6061合金，属于变形铝，是铝镁硅合金中的一种。加工此类材质的麻花钻易出现积屑瘤，而且加工过程排屑难易堵屑断刀，常规ABS阀体油路孔的特点是孔径小、孔深度可达15倍孔径，且孔表面粗糙度要求Ra0.8，不接受孔内接痕。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术存在的不足，提供一种ABS阀体用整体硬质合金自定心内冷深孔麻花钻。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：

ABS阀体用整体硬质合金自定心内冷深孔麻花钻，包括刀体和柄部，刀体和柄部是以同一中心轴线为中心的同轴圆柱体，特点是：所述刀体上开设有螺旋状排屑槽，排屑槽之外的实体部分为刀背，刀背上设有两条螺旋刃带，刀体头部的前端面上设有螺旋贯穿于刀体的内冷孔，所述排屑槽与刀背在径向方向上的交线形成端刃，端刃呈双顶角双后刀面形式，占刀体有效刃径1/4～1/3的中心处为中心顶角，其余部分为切削顶角，排屑槽以切削刃为母线形成的螺旋面为前刀面，所述排屑槽的轴向槽长与刀体径向有效刃径之比为10～20，排屑槽的圆弧由两不同曲率半径的圆弧圆滑相接构成。

进一步地，上述的ABS阀体用整体硬质合金自定心内冷深孔麻花钻，其中，两相同螺距的冷却孔螺旋贯穿于刀体。

更进一步地，上述的ABS阀体用整体硬质合金自定心内冷深孔麻花钻，其中，所述中心顶角的角度为90°～100°。

再进一步地，上述的ABS阀体用整体硬质合金自定心内冷深孔麻花钻，其中，所述切削顶角的角度为120°～130°。

本发明技术方案突出的实质性特点和显著的进步主要体现在：

①该麻花钻适用于深孔加工，端刃采用双顶角双后刀面形式，中心顶角用于定心引导，切削顶角起切削作用，可很好的控制铝屑的宽度及流屑方向，双后刀面形式使得深孔钻与工件接触时是点接触而非面接触，因而定心能力更强且散热好不易形成积屑瘤，同时刀具不会产生更多的轴向力，也减少了刀具加工时的负载；

②槽型采用双圆弧圆滑相接的结构，螺旋槽的圆弧采用小的曲率半径，保证了前刀面的刃口锋利程度，在加工AL6061合金时不易出现积屑瘤，且利于“C型”屑的卷曲与形成，槽底的圆弧采用大的曲率半径，使得刀背有适宜的宽度，保证刚性的同时又兼顾了槽的容屑与排屑能力，防止断刀；

③实现高效加工，线速度范围Vc:80～100m/min，进给范围f:0.1～0.3mm/r；加工方式是一次进刀完成，无需啄钻；具有自定心能力，无需引导钻，满足了ABS阀体油路孔粗糙度的要求，同时降低了成本，提高了效率。有效解决了因负载大、排屑不好、散热差、刚性差而引起的深孔钻失效等问题。

附图说明

下面结合附图对本发明技术方案作进一步说明：

图1：本发明的构造示意图；

图2：刀体的局部放大示意图；

图3：刀体头部的前端面示意图；

图4：图1的A-A剖视示意图。

具体实施方式