[发明专利]内包弹簧油封模具及用该模具成型内包弹簧油封的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种油封模具及利用该模具成型油封的方法。

背景技术

以往所用的内包弹簧油封模具受结构限制，在使用中存在以下缺陷：1、弹簧定位结构由于设计不合理，不足以抗击橡胶料的冲刷，橡胶料在硫化过程中将弹簧顶起，弹簧串位变形，造成产品无法正常成型；2、模具无排气通道，模具合模后橡胶料自上而下流动过程中，造成气体回流，会加速弹簧变形串位进度，产品（内包弹簧油封）成型困难，产品在成型过程中废品率高达30%。

此外，利用现有的内包弹簧油封模具和方法成型的内包弹簧油封，由于模具的结构以及所设定的工艺参数不合理（如温度、压力等），导致最终成型的内包弹簧油封表面的飞边不能自动与产品分离，从而影响产品的外观质量。

发明内容

本发明的目的在于提供一种内包弹簧油封模具及用该模具成型内包弹簧油封的方法，以解决采用现有模具和方法成型的内包弹簧油封，外观质量差，废品率高的问题。

实现上述目的，本发明采取的技术方案如下：

本发明的内包弹簧油封模具，所述的内包弹簧油封模具包括上模和下模，所述的上模包括上模件、模芯件、卡簧Ⅰ、卡簧Ⅱ和模架板Ⅰ；所述的下模包括下模件、卡簧Ⅲ和模架板Ⅲ；

所述的上模件和下模件上下相对设置，所述的卡簧Ⅰ一端与模架板Ⅰ连接、另一端与上模件连接；所述的卡簧Ⅱ一端与模芯件连接、另一端与上模件连接；所述的模芯件设置在上模件的中心腔内，模芯件的外周侧壁设有一上平台，上模件的中心腔内周侧壁上设有下平台；上模件的下部设有阶梯型下定位凸台，模芯件的下部靠近外端设有下型腔，模芯件的外周侧壁与所述的下型腔之间的实体部分为压紧端；所述的下模件上表面设有阶梯型上型腔Ⅰ和阶梯型上型腔Ⅱ，阶梯型上型腔Ⅰ和阶梯型上型腔Ⅱ之间设有过渡凸起，阶梯型上型腔Ⅰ与阶梯型上型腔Ⅱ相邻的侧壁为阶梯型侧壁，所述的阶梯型侧壁用于放置骨架；阶梯型上型腔Ⅱ与阶梯型上型腔Ⅰ相邻的侧壁的根部设有一用于容纳弹簧的环形凹槽；所述的环形凹槽的槽深为弹簧外径的1/3~1/3；模具合模后，上模件的下平台与模芯件的上平台贴合，模芯件的压紧端压紧在骨架上表面，上模件的阶梯型下定位凸台设置在下模件的阶梯型上型腔Ⅰ内，模芯件的下端设置在下模件的阶梯型上型腔Ⅱ内，所述的过渡凸起设置在模芯件的下型腔内；由上模件的阶梯型下定位凸台、模芯件的下型腔以及下模件的阶梯型上型腔Ⅰ和阶梯型上型腔Ⅱ之间形成一个加料腔；骨架和弹簧（11）均设置在所述的加料腔内；下模件与模芯件之间形成的空间为排气通道。

本发明的利用内包弹簧油封模具成型内包弹簧油封的方法，所述的方法包括如下步骤：

步骤一：预热所述的模具；先在硫化机上预设好硫化时间为130s~720s、硫化温度为150℃~200℃及硫化压力为5MPa ~25 MPa；之后，将模具合模进行预热，预热温度为硫化机的预设温度，预热时间为50min~4h；

步骤二：放置骨架、橡胶料和弹簧；模具温度恒定后，将模具上、下模分开，将骨架放置在下模件的阶梯型侧壁上；将橡胶料放置在骨架的上表面；将弹簧弯成环形放置在所述的环形凹槽内，之后合模；

步骤三：硫化成型；将步骤二合模后的模具放入所述的硫化机中，启动硫化机，按硫化机预设的硫化压力和温度对模具加压和加热，橡胶料融化并在压力作用下自上而下流动至所述的加料腔内，硫化成型过程中产生的气体由所述的排气通道排出；当硫化时间达到硫化机预设的硫化时间时，硫化成型结束；

步骤四：开模；经硫化成型后得到的内包弹簧油封脱离加料腔后贴附在模芯件的下型腔内，随上模一起向上运动，上模与下模分开；

步骤五：脱模；模芯件在顶出机构件作用下与内包弹簧油封一同下沉，取下内包弹簧油封即可。

    本发明具有以下有益效果：

1、本发明的模具为二层模板、两开模设计，结构简单，便于生产，制造成本低廉。

2、本发明为了防止弹簧串动，设置环形凹槽的槽深为弹簧外径的1/2~1/3，能有效防止橡胶料在流动过程中弹簧的变形，确保了产品的顺利成型。

3、模具合模后，下模件与模芯件之间形成有排气通道，确保橡胶料自上而下流动时将产生的气泡及时排出，不产生回流，减小了将弹簧顶起的可能，从而确保了产品的成型。

4、利用本发明的模具和方法成型的内包弹簧油封，飞边能自动与产品分离，成品率达到100%，且工艺简单，容易操作和实现。

附图说明

图1是本发明的内包弹簧油封模具合模后的主视图；