[发明专利]一种耐高温耐腐蚀高强钢及其制造工艺

权利要求书

1.一种耐高温耐腐蚀高强钢，其特征在于，该钢中化学成分及其重量百分比计包括：C：0-0.03%，Si:0.40-0.80%,Mn:0.40-0.80%,P：0-0.035%,

S:0-0.020%,Cr:22.00-25.00%,Ni:26.00-29.00%,Mo:2.50-3.00%,

Cu:2.50-3.50%,Ti:0.50-0.90%,Fe及杂质：37.015-45.7%。

2.一种耐高温耐腐蚀高强钢的制造工艺，步骤包括：

1）冶炼：

中频炉中依次配入第一返回板坯料4820kg、配入第二返回板坯料500kg、高镍钼屑4870kg、白带铜120kg、高碳铬铁1840kg、镍板700kg，将中频炉的熔化温度设置为1630℃、出钢温度为1668℃；

将目标成份放入到氩氧精炼炉中，所述目标成份及其重量百分比包括C：1.5-2.5%，Si：0.4-1.0%，Cr：23.5-25.0%，Ni：26.0-28.0%，Mo：3.0-4.0%，Cu：2.5-3.5%，然后将熔融的钢水兑入氩氧精炼炉后，对氩氧精炼炉中的成分取样全分析，并测温，当氩氧精炼炉中的在1550-1650℃范围内时，开始进行熔炼；

当脱硫达到0.008%以下时开始扒渣，然后加入石灰重新造渣，使得氩氧精炼炉中成分的碱度为1.2；

当碳吹至0.08%时，对氩氧精炼炉中的成分取样全分析测温；

当氩氧精炼炉中的温度大于1720℃、C的重量百分比小于或等于0.04%、铬的重量百分比为23.0-24.5%、镍的重量百分比为26.2-27.0%、Mo的重量百分比为2.5%-3.0%且Cu的重量百分比为2.5-3.5%时，加入硅铁770kg进行全还原操作；

扒渣后，当钢液有2/3的体积裸露出来时，加石灰调渣，根据钢液的实际情况加入萤石，当钢液中的硫的重量百分比大于或等于0.020%时，将钢液的碱度调整为2.0-2.2；

设置钢液中C的最大重量百分比为0.025%，并按照C的最大重量百分比调整氩氧精炼炉中C的实际含量，并调整其他元素的含量；

当氩氧精炼炉中的温度达到1570-1600℃时出钢；

出钢完成后，在钢包中软吹氩搅拌5分钟，使温度均匀，然后每吨钢包加入

碳化稻壳0.4-0.6kg；

对钢包进行浇注，得到钢锭，钢包的液相线温度为1363℃，钢包的浇注温度为1403-1423℃；

（2）电渣：将浇注的钢锭进行修磨，去除表面的渣皮和氧化皮；钢锭与假电极进行焊接；电渣分为三个阶段：化渣阶段、熔炼阶段、补缩阶段，渣系使用四元渣系，所述四元渣系包括：CaO、Al₂O₃、MgO和TiO₂，将30Kg所述四元渣系加入到结晶器内；

化渣阶段：电压为48-50V，化渣时间大于或等于25分钟，其中，在化渣的开始后的5分钟内，电流控制在1500-2000A，中间10分钟，电流控制在2000-3000A，后15分钟电流控制在3000-4500A，在最后的5分钟内逐步将20kg渣系加入到结晶器内，整个电渣过程中，水温保持在40℃-60℃范围内；

熔炼阶段：电压为46-52V，起始电流为 2000A，且每分钟电流增100A；当电流达到4500A时，每分钟电流增加150A；当电流达到7500A时，每分钟电流增加电流增200A；当电流增加到10500-11500A时，电压为50-52V，电流不再变化；

补缩阶段：电极保留250mm后封顶，电压为52-46V，起始电流为10500-11500A，且电流每分钟降低200A，当电流降至7000A时，每分钟降低电流120A，当钢锭熔融结束后停电，封顶时间大于或等于30min；

冷却：结晶器内重熔起弧20分钟后，每十分钟加Al粉80-90g，直到停电前的5分钟为止，补缩阶段结束50分钟后脱模、冷却，形成电渣钢锭；

3）热加工：将室式炉加热，加热温度小于或等于650℃；将电渣钢锭放入到室式炉内，并加热至1120-1140℃；当达到加热温度时，按照每3分钟开锻2.0-4.0mm的速度进行开锻，开锻温度为1130-1180℃，终锻温度高于850℃，且压缩比大于5.0；

4）固溶：将固溶炉中的温度调节至1050℃-1080℃，充分使材料中的碳化物、析出相等全部溶入到奥氏体基体中去，保证材料固溶完全，然后用水进行冷却，得到成品钢。