[发明专利]汽车内饰制造工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种汽车内饰制造工艺，属于汽车零部件制造技术领域。

背景技术

汽车内饰的要求一般比较高，表面质量要求高，刚性要求高，形状工艺比较复杂，顶盖在垃延成型时，由于其塑性变形的不均匀性，往往会使某部位的刚性差，刚性差的盖板在发生振动时，容易发生空洞的响声，这样汽车跑了一定量的路程后，就容易发生叮当的响声，造成盖板的早期破坏，使乘坐的人也很不舒适。

发明内容

本发明的目的是提供一种汽车内饰制造工艺，使盖板刚性均匀，不容易发生早期破坏。

为了解决上述问题，本发明采用的技术方案是：一种汽车内饰制造工艺，包括以下步骤；

1）内饰板料制造：事先设计有不同花纹的膜片在合模前吸附到注塑模具的型腔表面，再将熔融状态的塑胶，主要为为PC+ABS材料混合注射到模具内，从而使膜片与塑胶融合为一体；膜片制造成型后，进行膜片剪裁、膜片成型、膜片切边、成品、注塑成型、膜片定位；

再在表皮成型模表面喷上脱模剂，而后再喷涂模内漆，根据产品需要喷涂不同颜色的模内漆，随后喷涂液态的PU原料，通过喷涂机械手控制表皮的厚度，最后冷却起模。根据原料配方的不同，熟化时间为40~180s；

2)制浆、配制粘合剂：将聚氯乙烯原料混合制浆做成用作汽车内饰材料表层的聚氯乙烯浆备用，将粘合剂原料搅拌配制，所述粘合剂为乙烯胺基化聚合物；

3)涂粘合剂：将粘合剂粘涂于用作汽车内饰材料底层聚丙烯发泡层的其中一个表面形成粘合层并进行整理；

4)涂布复合：将配制好的聚氯乙烯浆经涂布机在180℃～200℃的温度下加热凝胶化形成聚氯乙烯表皮层然后通过红外加热设备瞬间加热聚氯乙烯表皮层至180℃～200℃与聚丙烯发泡层上的粘合层进行层压复合；

5)印刷：将事先配制好的油漆印刷于所述聚氯乙烯表皮层的表面形成油漆层； 5)压花：将印刷后的初成品经压花机压花形成花纹；

6)检测、入库：将压花后的产品进行表观检测和实验室检测，检测合格的成品进行切割、包装后入库。

所述涂粘合剂工序是印刷机上完成的。

本发明涉及的这种汽车内饰制造工艺，使盖板刚性均匀，不容易发生早期破坏。

具体实施方式

一种汽车内饰制造工艺，包括以下步骤；

1）内饰板料制造：事先设计有不同花纹的膜片在合模前吸附到注塑模具的型腔表面，再将熔融状态的塑胶，主要为为PC+ABS材料混合注射到模具内，从而使膜片与塑胶融合为一体；膜片制造成型后，进行膜片剪裁、膜片成型、膜片切边、成品、注塑成型、膜片定位；

再在表皮成型模表面喷上脱模剂，而后再喷涂模内漆，根据产品需要喷涂不同颜色的模内漆，随后喷涂液态的PU原料，通过喷涂机械手控制表皮的厚度，最后冷却起模。根据原料配方的不同，熟化时间为40~180s；

2)制浆、配制粘合剂：将聚氯乙烯原料混合制浆做成用作汽车内饰材料表层的聚氯乙烯浆备用，将粘合剂原料搅拌配制，所述粘合剂为乙烯胺基化聚合物；

3)涂粘合剂：将粘合剂粘涂于用作汽车内饰材料底层聚丙烯发泡层的其中一个表面形成粘合层并进行整理；

4)涂布复合：将配制好的聚氯乙烯浆经涂布机在180℃～200℃的温度下加热凝胶化形成聚氯乙烯表皮层然后通过红外加热设备瞬间加热聚氯乙烯表皮层至180℃～200℃与聚丙烯发泡层上的粘合层进行层压复合；

5)印刷：将事先配制好的油漆印刷于所述聚氯乙烯表皮层的表面形成油漆层； 5)压花：将印刷后的初成品经压花机压花形成花纹；

6)检测、入库：将压花后的产品进行表观检测和实验室检测，检测合格的成品进行切割、包装后入库。

所述涂粘合剂工序是印刷机上完成的。

本发明涉及的这种汽车内饰制造工艺，可实现内饰，使得造型设计更灵活；设备也相对简单，可大大降能耗。