[发明专利]一种硫化橡胶模自动脱模机构

说明书

【技术领域】

本发明涉及一种硫化橡胶模自动脱模机构。

【背景技术】

硫化橡胶模具一般包括上模、中模和下模，制件在中模和下模形成的模腔成型。由于硫化橡胶的具有不变粘、不易折断、高弹性等特殊性，橡胶制件往往设计有倒扣结构，或结构本身就倒扣，造成分型面和制件最大轮廓面不重合，制件不能直接从模腔脱出。生产厂家必须通过工人手动脱模，造成生产效率低下、工人手臂进入硫化机存在安全隐患，同时制品质量得不到保证。

【发明内容】

本发明的目的在于克服现有技术的不足之处，提供一种不需要工人推拔制件，在机构的作用下，克服制件在下板上的倒扣，直接将制件推离，完成自动脱模，结构简单，操作方便，成本低，使用方便的硫化橡胶模自动脱模机构。

本发明的目的是这样实现的：

一种硫化橡胶模自动脱模机构,其特征在于其包括支撑柱,所述的支撑柱下端设有下顶板,所述的支撑柱上套有套管，所述的套管下端设有上顶板，所述的支撑柱上套有设在上顶板与下顶板之间的弹簧，所述的套管上端设有多个脱模槽，所述的每个脱模槽内设有可以脱模槽内上下移动的脱模块，所述的每块脱模块的内侧设有导柱，所述的支撑柱的上端设有供导柱插入的孔。

如上所述的一种硫化橡胶模自动脱模机构，其特征在于所述的脱模槽包括设在套管侧壁的槽，所述的槽的两侧设有与槽相通的斜槽；所述的脱模块包括脱模本体，所述的脱模本体的一侧设有可卡入导向槽的导向块，所述的导向块内侧延伸形成导柱，所述的导向块的两侧设有可卡入限位斜槽的斜导杆。

如上所述的一种硫化橡胶模自动脱模机构，其特征在于所述的槽与斜槽形成十字形槽，所述的导向块与斜导杆形成十字形导向块。

本发明脱模块在支撑柱和套管斜导槽的作用下实现张开和合拢，解决了硫化成型后制件留在中模不能脱出和扣在下模不能脱出的问题，克服制件在下板上的倒扣，直接将制件推离，完成自动脱模。结构简单，操作方便，成本低，使用方便。

【附图说明】

图l是本发明的立体图；

图2是本发明的剖视图；

图3是本发明的爆炸图；

图4是本发明的支撑柱的立体图；

图5是本发明的套管的立体图；

图6是本发明的脱模块的立体图；

图7是本发明的脱模块的俯视图；

图8是本发明的脱模块的剖视图；

图9是本发明在脱模状态下的结构图。

【具体实施方式】

一种硫化橡胶模自动脱模机构,其包括支撑柱1,所述的支撑柱1下端设有下顶板11,所述的支撑柱1上套有套管2，所述的套管2下端设有上顶板21，所述的支撑柱1上套有设在上顶板与下顶板之间的弹簧3，所述的套管2上端设有多个脱模槽22，所述的每个脱模槽22内设有可以脱模槽内上下移动的脱模块4，所述的每块脱模块4的内侧设有导柱41，所述的支撑柱1的上端设有供导柱41插入的孔12。

脱模槽22包括设在套管侧壁的槽221，所述的槽221的两侧设有与槽221相通的斜槽222；所述的脱模块4包括脱模本体40，所述的脱模本体40的一侧设有可卡入导向槽的导向块42，所述的导向块42内侧延伸形成导柱41，所述的导向块42的两侧设有可卡入限位斜槽的斜导杆43。

其中槽221与斜槽222形成十字形槽，所述的导向块42与斜导杆43形成十字形导向块。

脱模机构运动到一定位置后，套管2受下模板100的阻挡作用静止，支撑柱1继续运动一段距离，套管2和支撑柱1产生相对运动。脱模块4插入支撑柱1的孔12内，在支撑柱1的推力作用下，和套管2产生相对运动。脱模块4以斜锲安装在套管2的脱模槽22内。所以，支撑柱1推动运动的同时，在脱模槽22的作用下，产生向外的运动，产生张紧力，脱模块4扣入橡胶制件内部。脱模块4扣紧制件后，中模板101向上运动，制件脱离，保证制件留在下模板100。制件脱离中模板101后，上顶板21带动支撑柱1继续向上运动，产生更大的扣紧力，并推动制件脱离下模。套管2和支撑柱1产生相对运动，弹簧3压紧。制件脱离下模板100后，上顶板21向下运动，在脱模槽22的作用下，脱模快内收，脱模机构恢复合拢状态，顺利从制件脱出。

本发明在硫化橡胶制件完成模内硫化成型后，型芯强制脱出，制件留在中模板101和下模板100形成的型腔102中。下模板100移开，合拢状态的脱模机构通过橡胶制件底部的孔进入制件内部，到达预定位置后张开，通过张开的脱模块，卡在制件内孔凹陷原倒扣位置，形成对制件的内扣紧。脱模机构扣紧制件后，在硫化机液压作用下，通过底板传递力，实现制件从中模板101的拉出和下模板100的推出。制件完全脱离模具后，脱模机构恢复合拢状态，顺利从制件内部脱出，制件以脱出状态留在模板上完成脱模。