[发明专利]一种超细纤维高仿天然头层皮革生产方法

说明书

技术领域

本发明属于人工皮革制造技术，涉及一种超细纤维高仿天然头层皮革生产方法。

背景技术

超纤纤维合成材料是目前代替天然皮革最理想的产品，不但具有类似天然皮革的微观结构和外观形态，并且在物理机械性能方面超过天然皮革，在运动鞋、沙发、汽车内饰、箱包、球类等领域得到广泛应用。超纤纤维合成材料是以双组分合成纤维为原材料，通过针刺制成具有空间立体结构的非织造布，经过聚氨酯树脂加工形成的产品。

超细纤维合成材料的主要研究方向是如何更加接近天然皮革，特别是档次较高的头层皮产品。超细纤维合成材料是目前最接近天然皮革的产品，但其与天然头层皮革还是有一定的差距，主要差别在于其内部结构上，天然头层皮由于其生长原因，具有很好梯度感，其表皮层和底层在密度上具有较大的差异，表皮层密度高，底层密度低，这一特点使其手感丰满，表面细腻，而目前超纤纤维合成材料的加工方式导致产品的密度均一没有梯度感，风格上很难达到天然头层皮的效果。各个超纤合成材料生产厂家近几年也在尝试各种方法生产更加接近天然头层皮的产品，但效果都不是非常明显。例如CN 102304858 B，名称：超细纤维高仿头层皮合成革的制备方法，该方法以尼龙6和低密度聚乙烯为原料纺制出海岛型复合纤维，用海岛型复合纤维制作无纺布，用高固含量的聚氨酯树脂对无纺布的一表面进行涂刮，用低固含量的聚氨酯树脂对无纺布进行浸润，浸润后将无纺布通过二甲基甲酰胺的水溶液，使聚氨酯凝固并形成泡孔，制得合成革半成品，将合成革半成品通过甲苯，将海岛纤维中的海组分低密度聚乙烯分离出来，使海岛型复合纤维剥离为超细纤维，经沸水洗去甲苯，烘干后，便制得超细纤维高仿头层皮合成革。该方法生产出的产品具有梯度感强，手感丰满，表面折纹细腻，弯折后韧性强的优点，在减少污染、动物保护、生态保护等方面具有积极效果。但是上述方法采用先刮涂高固含量树脂，在含浸低固含量树脂时，含浸的低固含量树脂会对已经刮涂的高固含量树脂层侵蚀，造成刮涂的高固含量层表面树脂含量降低，影响产品所要达到的上下层密度梯度，会形成低-高-低的效果，与真皮的机构还有区别，仿真度不好。另外超细纤维合成材料的含浸都采用较大的含浸槽，每次生产都会产生一定量的含浸树脂剩余，生产成本较高。

发明内容

本发明提供了一种超细纤维高仿天然头层皮革生产方法，解决了现有高仿天然头层皮革会形成低-高-低的效果，与真皮的机构还有区别，仿真度不好；另外超细纤维合成材料的含浸都采用较大的含浸槽，每次生产都会产生一定量的含浸树脂剩余，生产成本较高等问题。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：

一种超细纤维高仿天然头层皮革生产方法，其特征在于：包括以下步骤：

第一步、双组分共混熔融纺丝：以尼龙6切片和低密度聚乙烯切片为原料，通过螺杆挤压机挤压熔融，控制温度范围为240—265℃，经过牵伸、上油工序纺制出不同规格的海岛纤维；

第二步、针刺非织造布：根据海岛纤维的规格和成品的厚度设计针刺非织造布的幅宽、针刺频率、针刺密度、铺网层数、平均克重以及无纺布的车速，制作出符合要求的无纺布，满足后道工序的需求；

第三步、定密度定型：通过烘箱将第二步得到的无纺布加热，通过轧车定间隙挤压，使纤维中低密度聚乙烯定型，从而实现非织造布的定密度定型，满后道工序的使用要求；

第四步、高固含量聚氨酯树脂涂刮：选用固含量为35-60％的超纤用湿法聚氨酯树脂，通过添加二甲基甲酰胺调节粘度到20000-50000CPS，使用高精度涂刀，涂刮于无纺布表面，涂刮量根据产品厚度及风格设计，经过3-5分钟的时间使树脂部分渗入无纺布之中，在通过轧辊挤压使聚氨酯全部进入非织造布中，形成一面的高密度层；

第五步、低固含量聚氨酯树脂湿法反面刮涂轧辊挤压：选用固含量30％的超纤用湿法聚氨酯树脂，通过添加二甲基甲酰胺调节固含量到8-25％，粘度4000-8000CPS，涂刮在非织造布的另一面，经过2-5分钟的时间使树脂部分渗入无纺布之中，在通过轧辊挤压使聚氨酯全部进入非织造布中，形成一面的低密度度层；

第六步、聚氨酯固化：将涂双面刮完聚氨酯树脂的非织造布通过二甲基甲酰胺重量百分浓度为10-35％的水溶液，调节温度在20-40℃，使聚氨酯树脂凝固，并利用凝固的浓度和温度以来调节聚氨酯树脂的泡孔形成；

第七步、甲苯减量：将凝固好的产品，通过75-90℃的热甲苯，通过轧辊挤压将纤维中的低密度聚乙烯溶解，纤维变成超细纤维，并且纤维和聚氨酯之间形成一定的空隙，使产品具有柔软的手感和良好的回弹性能；