[发明专利]全塑全封XPS保温复合板的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种全塑全封XPS保温复合板的制造方法。

背景技术

目前国内主流的冷藏车车厢板材，均采用内外面板为玻璃钢板中间为聚氨酯硬泡板材使用特种树脂胶（如现有通常使用的环氧树脂胶或者不饱和聚酯树脂）经加热加压粘接复合而成。因聚氨酯硬泡板材与玻璃钢板有较强的粘接特性，所有这种保温复合板能做到‘全塑全封’的工艺。这种工艺生产的保温厢板再采用‘全粘接’的厢体拼装工艺生产而成的冷藏车厢体在国内外属于一流的技术水平。这种‘全塑全封’‘全粘接’工艺生产的冷藏车厢体（每块板材都独立全封闭状态）具有保温性能好、自重轻、结构强度高、保温性能逐年衰减小的显著特点。

由于中间采用的聚氨酯泡沫板是很难降解和二次回收再利用的材料，而且在生产过程中利用率一般不足80%，造成的浪费和损耗较大。目前国内约4万多辆冷藏车保有量且以每年30%的速度增长，如果一直采用这种材料今后会给国家生态环保带来巨大压力，需要寻找一种环保且能够二次回收再利用的材料。

所以目前也有很多冷藏车生产厂家开始尝试采用一种新型环保的保温板材XPS泡沫板（XPS挤塑板）。XPS挤出聚苯乙烯发泡板材是以聚苯乙烯为原料加上其它辅料，通过加热混合并注入发泡剂，经挤出成型的硬质发泡塑料板材。XPS板具有极低的导热性，极低的吸水率和绝好的抗压强度等特性。

但是，由于XPS挤塑板与用来粘接的特种树脂胶有相溶性，且树脂胶对于玻璃钢板具有良好的粘接效果，而制造保温复合板必须采用玻璃钢板，如要采用XPS挤塑板，这就形成了不可调和的矛盾。也就是说，采用XPS泡沫板和玻璃钢板制造保温复合板在用胶方面存在技术问题。即为保证玻璃钢板为表面材料‘全塑全封’的前提下需采用树脂胶，而为保证使用XPS泡沫板为保温材料的前提下就不能采用树脂胶。这一两难的技术难题困扰着本领域技术人员，并一直未能寻找到突破方法，所以目前还没有报道任何厂家能用挤塑板做‘全塑全封’‘全粘接’的工艺。常用的生产工艺是采用焊接金属框架焊接再填充挤塑板作为蕊板，再内外粘接一层玻璃钢板。箱体拼装采用焊接连接。这种工艺生产的冷藏车厢体气密性差、容易渗水、厢体板材四周的金属框架易生锈腐蚀、板材表面常出现脱层、鼓泡，保温性能差，特别是保温性能逐年衰减很大。

因此，现有由XPS泡沫板（XPS挤塑板）XPS保温复合板用于冷藏车生产还具有很大的缺陷，急需提供一种能够做到‘全塑全封’‘全粘接’的工艺，具有低导热性、极低的吸水率和绝好的抗压强度，符合冷藏车厢体要求的全塑全封XPS保温复合板的制造方法。

发明内容

本发明的目的是提供一种全塑全封XPS保温复合板的制造方法。

本发明的基本构思是通过对挤塑板板材表面处理创新、生产设备创新、板材复合工艺创新，达到用XPS挤塑板做到和聚氨酯泡沫板完全一样的‘全塑全封’‘全粘接’的生产工艺。

1：XPS挤塑板板材表面处理创新；（1）用专业的挤塑板刨皮拉毛机去掉挤塑板表面的结皮并加工到需要的标准厚度（增加板材的粘接性）。

（2）采用板材开槽机将板材内外表面加工出间距30MM、槽宽1.2MM、深5 MM的小槽（增加板材的粘接强度）。

2：生产设备创新；板材生产采用专用铝合金模具型材制模，和真空负压压床生产。

本发明厢体板材基本的生产工艺流程按照以下方式进行：

（1）按厢体板材外型尺寸（板材外型的长宽尺寸）和板材厚度尺寸选用匹配的铝合金模具型材制作出固定的模具框（模具框内腔长宽尺寸与板材尺寸要相符）。

（2）把先裁剪好的玻璃钢单板（厢体板材外板）  平放到模具腔内，在模具上铺设一层用树脂胶（加白色糊）浸润后的复合缝编毡（1050型）。

（3）在上方模具型材上放置一层25MM厚的多层板用浸润缝编毡将胶合板包裹后再用另外一层5MM胶合板贴合上并压紧。以此方法按顺序制作下方-左方-右方，将模具内腔四方缝编毡铺设完成。

（4）在模具内腔的玻璃钢平板上刮一层均匀的聚氨酯高强度结构胶。在模具腔内铺设XPS泡沫板（按左右两边往中间同时放置）每块泡沫板放置后侧端面（板材的厚度方向）刮胶，再放置一块15mm厚的胶合板贴合到刮胶后的泡沫板端面上并压紧；然后再在胶合板另一侧面上刮胶再放置泡沫。按此方法，将模具腔内的泡沫板放置完成。

（5）在填充满模具后的泡沫板表面均匀刮一层聚氨酯胶，然后将裁剪好的玻璃钢单板放置在泡沫板上，玻璃钢板的四周边缘要与铝合金模具的内腔边缘对齐放置，最后在玻璃钢板上放置一层18mm厚干净平整的胶合板作压板。