[发明专利]冲击吸收件的制造方法和冲击吸收件

说明书

技术领域

本发明涉及汽车的用于保护乘员、保护行人的冲击吸收件的制造方法和冲击吸收件。

背景技术

从保护乘员或者保护行人的方面考虑，在汽车的内饰和外饰之间夹装有各种各样的冲击吸收件。例如，在汽车的树脂制保险杠(保险杠面板)和车身框架(保险杠梁等)之间插入用于保护行人腿部的冲击吸收件，在树脂制内饰件(仪表板、车门内饰、车顶衬层等)和车身面板之间插入用于保护乘员的冲击吸收件。

作为这样的冲击吸收件，使用了利用材料的弹性变形的树脂发泡件，利用材料的塑性变形的树脂成形品，或者纸、轻金属、树脂薄膜等的复合件，但在冲撞时的能量吸收性能方面，利用塑性变形是有利的，此外，在与安装部位相应的赋形性、制造成本的方面，树脂成形品是有利的。

为了制造树脂成形品，大多使用形状自由度较高的注射成型，但在壳构造的大型部件中，能够简化模具和加热设备的真空成型(压空成型)是有利的(例如参照专利文献1)。但是，加热树脂片使其软化而进行赋形的真空成型(压空成型)存在这样的问题，即，在诱导用于吸收冲击的塑性变形的基础上进行重要的厚度管理较为困难。

专利文献1：日本特许4448938号公报

发明内容

发明要解决的问题

本发明即是鉴于这样的实际状况而完成的，其目的在于提供一种能够利用真空成型或者压空成型得到适合吸收冲击的树脂厚度分布的冲击吸收件。

用于解决问题的方案

为了解决上述以往技术所具有的课题，本发明是一种冲击吸收件(1)的制造方法，该冲击吸收件配设在汽车的车身构件(41)和汽车表面侧的内外饰件(42)之间，其中，该冲击吸收件具备配置在上述车身构件侧或者上述内外饰件侧的基底部(2)和自上述基底部朝向上述内外饰件侧或者上述车身构件侧突出的多个中空截头锥状的突起部(3)，该冲击吸收件的制造方法的特征在于，

包括以下的步骤：通过改变层叠间距对成型模具(11)进行积层造型，将成形上述突起部的凹模部(13)的内侧面形成为阶梯状，使上述突起部的侧面的阶高(h1～h3)越向上述突起部的顶端变得越小，该成型模具(11)在成形上述基底部的平坦部(12)上设有凹陷状的上述凹模部(13)；以及

向上述成型模具上导入被加热软化的树脂片材，通过真空成型或者压空成型，使上述突起部(3)的侧面(31～33)形成为大致阶梯状，并且，树脂的厚度(d1～d3)形成为越靠近上述突起部的顶端变得越小。

发明的效果

本发明通过采用上述制造方法，使用厚度均匀的树脂片材，并使用与通常的成形相反的凹模，而且是利用积层造型使内侧面形成为阶梯状的成型模具，从而能够形成突起部的侧面呈阶梯状且越向突起部的顶端靠近而树脂的厚度变得越小的冲击吸收件，能够避免制造工序的复杂化，并且获得适合吸收冲击的树脂厚度分布。此外，由于越向突起部的顶端靠近而上述突起部的侧面的阶高变得越小地使层叠间距发生变化，因此，得到这样的冲击吸收件，即在其顶端部作用了冲击负荷的情况下发生的初始变形会受到诱导，并且成型模具的制造工序也不会复杂化。

此外，利用上述制造方法形成的冲击吸收件使用在成形上述基底部(2)的平坦部(12)上设有成形上述突起部(3)的凹模部(13)并且通过层叠造型使上述凹模部的内侧面形成为阶梯状的成型模具(11)，通过将加热软化的树脂片材导入上述成型模具并进行真空成型或者压空成型，使得上述突起部(3)的侧面(31～33)形成为大致阶梯状，且形成为越靠近上述突起部的顶端而树脂的厚度(d1～d3)变得越小并且上述突起部的侧面的阶高(h1～h3)变得越小，因此，利用壁厚较薄且阶高较小的顶端部诱导有冲击负荷作用的情况下的初始变形，具有这样的优点，即能够获得随着进行变形而吸收量变大的能量吸收模式。

而且，在获得上述那样的能量吸收模式的基础之上，优选的是：上述突起部的阶高为树脂厚度以上；上述突起部的基部的树脂厚度/阶高为顶端部的树脂厚度/阶高的100％～120％。

附图说明

图1是表示本发明的实施方式的冲击吸收件的立体图。

图2是图1的A－A的剖面图。

图3是表示本发明的实施方式的冲击吸收件的成形工序的剖面图。

附图标记说明