[发明专利]一种转炉终渣稠化方法

说明书

技术领域

本发明涉及冶金技术领域，具体涉及一种转炉终渣稠化方法。

背景技术

转炉炼钢时存在如下问题：转炉终渣FeO含量为16％左右，操作中存在补吹次数多、时间短的问题，这会造成终渣过泡、粘度较低。而采用全留渣的过程操作模式，在拉碳及放钢倒炉的过程中，存在跑渣量过多的问题，石灰消耗偏高，终渣碱度偏低，对全留渣造成一定的影响。若出钢过程中采用挡渣球挡渣，过泡的炉渣造成挡渣成功率低，出钢后期卷渣量大，钢包渣量较多，对钢包回磷造成不利影响。

此外，目前转炉终渣MgO含量为7.5％左右，炉渣耐火度偏低，溅渣护炉效果较差，无法满足留渣操作的渣量要求。

发明内容

针对上述问题，本发明提供了一种转炉终渣稠化的方法，通过调整冶炼10分钟后的吹氧模式及加料方式，形成具有一定粘度、合适耐火度的炉渣，起到减少跑渣、减少钢包渣量、提高溅渣护炉效果的作用。

本发明所采用的技术方案如下：

1)吹氧至10分钟时，进行压枪操作，即将枪位降低200mm，氧压保持0.75～0.80MPa，持续时间大于40秒。

本步骤中，压枪操作可通过转炉炉口火焰进行监控，当钢水中的碳含量较低时，脱碳速度明显变慢，火焰要收缩、发软打晃，颜色白亮，逐渐变得软而细长，并隐约看见氧枪轮廓时，此时钢水碳含量约0.1～0.15％，钢水温度约1620～1670℃，应提枪结束吹炼，进行测温、取样操作。

优选的，步骤1)总供氧时间为11分～11分30秒。

2)通过取样化验，钢水碳含量大于冶炼钢种要求或钢水温度低于冶炼钢种要求时，进行补吹处理。

优选的，补吹时间要不小于15秒(补吹时间对温度及碳含量的影响估算值如表1)，枪位与压枪操作枪位相同，氧压保持0.75～0.80MPa。

表1、补吹时间对温度及碳含量的影响估算表

3)放钢前加入生白云石或石灰作为稠化料，加入量为2～5kg/t钢。

优选的，所述转炉为40～150吨的氧气顶底复吹转炉。

优选的，步骤3)中稠化料为生白云石。生白云石中CaO含量为30％，MgO含量为19.5％。在放钢前加入生白云石，可降低炉渣温度，减少炉渣泡沫化，起到稠化的作用，同时可增加炉渣中的MgO含量，提高炉渣耐火度，提高了溅渣护炉效果。

进一步的，所述方法还进一步包括前置步骤：

在转炉出钢完毕后，进行溅渣护炉，使炉渣溅粘，然后进行加废钢、兑铁水操作。转炉冶炼采用单渣、留渣操作方式，按照正常模式冶炼，控制过程渣况良好。

优选的，冶炼前、中期枪位1100～1250mm，开吹氧压0.9～1.0MPa，过程氧压0.7～0.85MPa，渣料采用一批料方式，开吹40-60秒后，加入全部石灰料、污泥球、生白云石(预留5kg/t钢)、烧结矿(预留15kg/t钢)；吹炼5分钟后，将余量的烧结矿均分为4份或5份，每分钟加入一批，每批次加入量约3kg/t钢，增加渣中FeO含量，保持炉渣具有较好的流动性。

本发明的具有如下的有益效果：

1)本发明通过优化转炉终点压枪及补吹操作方式，降低了炉渣FeO含量，提高了金属收得率。

2)本发明通过放钢前加入稠化料的方式，减轻了炉渣泡沫化，起到稠化的作用，有利于提高挡渣成功率，减少钢包渣量，减少回磷。

3)本发明通过加入稠化料的方式提高了炉渣MgO含量，有利于提高溅渣护炉效果，提高炉龄。

4)本发明通过稠化炉渣，减少了拉碳、放钢摇炉过程中的跑渣量，保证了留渣操作的渣量需求，有利于降低石灰消耗。

具体实施方式

下面结合实施例、对比例对本发明做进一步说明，但本发明的保护范围不限于此。

实施例1：采用50吨氧气顶底复吹转炉，加料量均为每炉的用量。

1)在转炉出钢完毕后，进行溅渣护炉，使炉渣溅粘。然后进行加废钢、兑铁水操作。转炉采用单渣、全留渣操作方式，留渣量约为4.5吨，按照正常模式冶炼。冶炼前、中期枪位1200mm。开吹氧压0.9～1.0MPa，过程氧压0.7～0.75MPa。渣料采用一批料方式，开吹40秒后，加入全部石灰1900kg、污泥球400kg、生白云石300kg(预留250kg)、烧结矿500kg(预留750kg)；吹炼5分钟后，将余量的烧结矿均分为5批，每分钟加入一批，每批次加入量为150kg，过程渣况良好。