[发明专利]通过压制生产玻璃容器的方法

说明书

技术领域

本发明涉及制造玻璃容器的工艺的领域。

更具体而言，本发明涉及通过压制来制造玻璃容器的工艺的领域。

背景技术

通常采用吹制技术来制造玻璃容器，在所述吹制技术中，通过把热气吹入可变形的熔融玻璃料滴中，从而赋予其指定的形状，而获得容器的形状。

由于种种原因，压制工艺优于这种吹制工艺，在所述压制工艺中，将可变形的熔融玻璃放入由凹模和凸模界定的模塑型腔内，熔融玻璃将采纳该型腔的形状。特别是，该压制工艺能够制造广口容器。

与压制工艺相关的难点之一在于难以生产容器的各种内腔形状。这些内腔形状可以被用于使容器个性化，使其特性较为鲜明。另一个优点是，可以容易地生产外观相同但内部容积不同的容器。例如，另一个优点还可以是，采用较少材料来生产一种针对操作条件优化了形状的容器，因此生产成本较低。例如，内腔形状可以形成在容器的机械强度足够大的部位。形成如此的形状可能很难，因为必须从成型器皿中移除凹模，对于凹模而言，最好是锥状或圆柱形的，以便于避免在移除凹模时损坏玻璃的风险。

能够在广口瓶内生成突起形状的实施例的一个示例是产生沿着移除凹模所沿轴线延伸的凹槽。在这种情况下，正在成型的玻璃材料不会妨碍凹模的移除。

为了采用模制工艺在容器内形成一个突起，有必要采用例如在FR 2 975 988中提出的包括一个可动系统的凸模。该凸模可采用两种配置，在一种配置中，标记部分打印突起，但是在其中无法移除凸模，在另一种配置中，标记部分是可伸缩的，因此能够移除凸模。

虽然这种工艺尤其是对于在广口瓶内形成较深内部形状大有裨益，但是因为系统经受极高的温度，这样在制造随着时间的推移可靠的可动系统过程中产生困难，所以具体实施受到限制。

另一种选择是通过旋拧移除凸模。如此的旋拧如在FR 2 153 382中所述。在这样的实施例中，通过螺旋运动撤掉凸模，这样能够在广口瓶内形成螺旋状突起。然而，这个实施例的局限之一在于，它只能用于形成螺旋状。

举例来说，还可以提及US 4,072,491，其描述了通过轴向抽出凸模而制成“螺旋”状。实际上，这是没有玻璃材料区域的假螺旋体，所述玻璃材料区域很可能防止轴向抽出凹模，这仅可能是因为广口瓶内壁的高度的锥形。因此，螺旋形成于容器的锥形壁内，但是容器的外壁在这两个末端之间均匀地变窄。

发明内容

本文件提供一种通过压制来生产玻璃容器的方法，能够利用内部突起的多种可能的形式，而不依靠暴露于极高温度的机构。

下面是以权利要求为特征的本发明的描述。

根据第一方面，本发明涉及通过压制生产玻璃容器的一种工艺，包括：

a)提供凹模，所述凹模具有内表面，内表面用来使容器壁的外表面成形；

b)提供凸模，所述凸模包括外表面，外表面用来使容器壁的内表面成形；

c)把凸模放在凹模内的成型位置，在所述成型位置，在凹模的内表面和凸模的外表面之间界定出容纳空间，可变形的玻璃料滴局部地延伸到容纳空间内，凸模能够相对于凹模以撤回运动的方式在成型位置和撤回位置之间移动，由凸模所占据的累积体积在其成型位置和撤回位置之间界定出一条体积包络；

d)把玻璃料滴保持在凹模和凸模内的成型位置的同时，冷却玻璃料滴，所述玻璃料滴在具有初始体积的初始状态和具有后续体积的后续状态之间变形，初始体积拦截体积包络，后续体积不拦截体积包络；

e)拔出凸模。

由于这些设置，模制工艺通过玻璃收缩的方式受到控制，使得在一定的冷却之后能够撤回凸模，而在热的时候如此撤回会扰乱突起的内部几何形状。

按照一个实施例，在步骤c)期间，把可变形的玻璃料滴放入凹模内，使凸模以向内运动的方式从初始位置移动到成型位置，由此使可变形的玻璃料滴成形，而使其在容纳空间内部分地膨胀。

按照一个实施例，初始位置和撤回位置相同。

按照一个实施例，向内运动和撤回运动遵循相反的轨迹。

根据一个实施例，撤回运动是沿着撤回轴线的完全平移的运动。

根据一个实施例，凹模包括底部和相对的开口，凸模在其中沿着撤回轴线在第一末端和相对的第二末端之间延伸，第一末端比第二末端离凹模底部更近，其中，在包括撤回轴线的横截平面内，凸模的外表面包括接近第一末端的第一点和与第一末端间隔一段距离的第二点，其中，从第一点到撤回轴线的距离大于从第二点到撤回轴线的距离。