[发明专利]轮胎的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种轮胎的制造方法。

更详细的是涉及一种轮胎的制造方法，其具有将由热塑性树脂或者热塑性树脂和弹性体共混而得的热塑性树脂组合物所制成的薄板与弹性体层进行叠层，使叠层而成的薄板叠层体的端部相互重叠、成型的工序，在该轮胎开始行驶后，该薄板叠层体的拼接部分附近不会产生裂纹，耐久性优异。

背景技术

近年来，有提议将由热塑性树脂或者热塑性树脂和弹性体共混而得的热塑性树脂组合物所制成的薄板用于充气轮胎的内衬，并展开了研究(专利文献1)。

将由该热塑性树脂或者热塑性树脂和弹性体共混而得的热塑性树脂组合物所制成的薄板实际用于充气轮胎的内衬时，通常采用如下制造方法：将该热塑性树脂或者热塑性树脂和弹性体共混而得的热塑性树脂组合物的薄板及、与该热塑性树脂或者热塑性树脂和弹性体共混而得的热塑性树脂组合物的薄板硫化粘合的弹性体层进行叠层，将获得的薄板叠层体卷绕于轮胎成型鼓上进行重叠拼接，用于轮胎的硫化成型工序。

但是，将呈卷筒状卷体卷绕的、由该热塑性树脂或者热塑性树脂和弹性体共混而得的热塑性树脂组合物和弹性体层所制成的薄板叠层体从该卷筒状卷体拉出所需要的长度并切断成规定尺寸(长度)，卷绕在轮胎成型鼓上，在该鼓上等进行重叠拼接，再进行硫化成型，制造轮胎时，在轮胎开始行驶后，构成内衬的热塑性树脂或者热塑性树脂组合物的薄板和、与该热塑性树脂或者该热塑性树脂组合物的薄板2硫化粘合的弹性体层3有可能会发生剥离。

如果要用图对其进行说明，则如图2(a)所示，用刀具等将由热塑性树脂或者热塑性树脂和弹性体共混而得的热塑性树脂组合物所制成的薄板2和弹性体层3叠层而成的薄板叠层体1切断成规定尺寸(长度)，在轮胎成型鼓上，在其两端部设置重叠拼接部S，呈环状地重叠、拼接。另外，该薄板叠层体1使用1张时，其两端部拼接，呈环状形成；或者使用多张时，多张薄板叠层体1彼此的端部相互拼接，整体呈一个环状而形成等。

此外，可以在由热塑性树脂或者热塑性树脂和弹性体共混而得的热塑性树脂组合物所制成的薄板2和弹性体层3叠层而成的薄板叠层体1的状态下切断为规定尺寸，或者也可以分别切断薄板2和弹性体层，然后再将两者叠层。

进而，再卷绕制造轮胎所需要的构件(未图示)，形成生胎，然后用胶囊硫化成型。

硫化成型后，如图2(b)的模型图所示，形成由热塑性树脂或者热塑性树脂和弹性体共混而得的热塑性树脂组合物的薄板2和弹性体层3构成的内衬层10，并在重叠的拼接部S附近，形成由热塑性树脂或者上述热塑性树脂组合物所制成的薄板2的露出部分和埋设在弹性体层3中的部分。

并且，上述热塑性树脂或者热塑性树脂组合物的薄板2与硫化粘合的弹性体薄板3的剥离现象尤其容易发生于图2(b)所示的热塑性树脂组合物的薄板2中露出的、前端部附近4等处，首先会产生裂纹，然后逐渐发展为薄板的剥离现象。

这种情况不仅会发生于将薄板叠层体1用作内衬时，在轮胎内用作补强构件等时也会发生同样的情况。无论何种情况，薄板2或薄板叠层体1产生裂纹并剥离的现象会导致轮胎的使用寿命缩短，并不优选。

针对上述问题，提议有注重重叠、构成拼接部S的薄板2或薄板叠层体1的端部形态，在切断该薄板材料，形成该端部时，在熔点以下的温度下使用刀尖并不锋利的刀具进行切断(专利文献2)。

该专利文献2的提议尤其注重以下内容：在熔点以下的温度下使用刀尖并不锋利的闸刀式刀具进行切断，借此，构成拼接部S的薄板2或 薄板叠层体1的端部呈尖锐的形态。该提议注重的是如果薄板2或薄板叠层体1的端部为尖锐的形态，则可以良好地防止该薄板2或薄板叠层体1产生裂纹或发生剥离，从而具有可防止上述情况发生的优异效果。

但是，很难将薄板端部在其整个切断部稳定、匀称地、以理想的端部形态切断。因此，会出现在部分部位较其他部分更早地发生薄板2剥离的情况，若其继续发展，可能会缩短整个轮胎的使用寿命，因而要求对其进一步加以改善。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特开2009-241855号公报

专利文献2：日本专利5146591号公报

发明内容

发明拟解决的问题