[实用新型]一种节能型油压系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种油压系统，具体是一种节能型油压系统。

背景技术

现有产线的油压系统设备主要由油箱、油泵、控制阀件、油压缸等设备组成。油压系统选用的泵为普通恒定流量泵，该泵能耗大，这种油泵不管设备是否动作，油泵始终处在对外最大供油状态，输出恒定流量的压力油，而使带动油泵的马达始终处在高负载状态，所消耗的电能非常大。

现有近似方案仍采用定量油泵输出恒定的流量来为油缸等执行组件提供油压动力。当油缸等执行组件不动作时，蓄能器压力增大到一定压力时，油泵关闭，执行组件动作时蓄能器压力下降后油泵启动，但油泵输出的流量仍恒定，并且容易导致压力不稳定及频繁起停油泵，不适用大流量场合。

现有的油泵由于结构上的原因，只能提供恒定流量的压力油，不能随着设备的动作需求而改变流量，经恒定流量油泵打出的油未经使用就排回油箱，浪费电能。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种节能型油压系统，该油压系统能对设备进行精确控制，从而实现节省电能消耗的目的。

为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：

一种节能型油压系统，包括油泵，所述油泵的出口与管路连接，通过管路为油缸供油，所述油泵为变量油泵，所述变量油泵通过斜盘倾角来改变流量，变量油泵斜盘倾角通过角度传感器检测；沿管路供油方向，所述管路上依次设置有比例调节阀、流量传感器、第一压力传感器、单向阀、第二压力传感器和若干储能器，所述比例调节阀控制变量油泵的斜盘倾角驱动器，所述储能器上设置有检测储能器状态的储能传感器，所述角度传感器、比例调节阀、流量传感器、第一压力传感器、第二压力传感器和储能传感器分别与可编程控制器PLC连接。

本实用新型油压系统在油泵出口管路上设计安装流量及压力传感器检测出口流量和压力，并将流量压力电信号传给可编程控制器PLC，可编程控制器PLC计算后给出油泵开度命令给执行器执行，并由角度传感器反馈油泵开度给可编程控制器PLC，形成闭环控制。

本实用新型采用智能变量油泵为产线提供压力油，可随着设备动作的不同需求来提供适当的流量，从而使带动油泵的马达电能消耗降低。通过精确控制，可实现较低的耗电量。而且油泵处在低流量时负载较小，可延长设备使用寿命。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

图1为本实用新型结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，一种节能型油压系统，其油泵1的出口与管路连接，通过管路为油缸供油，所述油泵1为变量油泵1，采用变量柱塞泵，通过调整变量头倾斜角来调整油泵流量，即通过斜盘倾角来改变流量，变量油泵1斜盘倾角通过角度传感器2(或位置传感器)检测。

沿管路供油方向，所述管路上依次设置有比例调节阀3、流量传感器4、第一压力传感器5、单向阀、第二压力传感器7和若干(一个或多个)储能器9。

比例调节阀3控制变量油泵1的斜盘倾角驱动器。

流量传感器4用于检测供油管路上的流量。

第一压力传感器5、第二压力传感器7分别检测单向阀12两侧的油压，通过第一压力传感器5检测的压力可知油泵1的负载；通过第二压力传感器7检测的压力可获知油压系统上油缸11的压力。

储能器9用于储存油，其上设置有检测储能器9状态(即是否储满)的储能传感器8。

上述角度传感器2、比例调节阀3、流量传感器4、第一压力传感器5、第二压力传感器7和储能传感器8分别与可编程控制器PLC 6连接，可编程控制器PLC 6接收上述器件的信号，可编程控制器PLC 6根据上述信号计算，通过可编程控制器PLC 6控制比例调节阀3的调整，监测流量，为设备实时提供所需的流量。

出入料时，供油系统上的电磁阀10动作，变量油泵1供油，缺少的流量可由增加的多个蓄能器9提供所需流量。因为高峰期动作时间只有30到60秒钟，增加的多个蓄能器9足够提供这段时间内的供油量。

而在产线设备处于较少动作时(正常生产时，电磁阀10不动作)，变量油泵1为蓄能器9提供流量，使其蓄能到最大状态，等到下次用油高峰期时同变量油泵1同时为产线供油。将在管路上安装流量传感器4、第一压力传感器5、第二压力传感器7、蓄能器9储能传感器8及角度传感器2，并通过可编程控制器PLC 6控制比例调节阀3的调整，监测流量，为设备实时提供所需的流量。这样变量油泵1能准确供油，经验证，采用本实用新型的油压系统可使每条产线每年节省电能消耗20-30万元。

上述实施例不以任何方式限制本实用新型，凡是采用等同替换或等效变换的方式获得的技术方案均落在本实用新型的保护范围内。