[实用新型]汽车用高强钢弯曲性能测试装置

说明书

技术领域

本实用新型属于汽车安全检测技术领域，特别是涉及一种汽车用高强钢弯曲性能测试装置，适用于汽车用高强钢板弯曲性能的检测与试验工作。

背景技术

汽车用高强钢在汽车安全结构件中的应用越来越多，其中弯曲成形占很大比重。目前现有弯曲测试装置主要包括通用辊式弯曲试验机、手动折弯设备、简易冲压弯曲成形装置等。辊式弯曲试验机购置成本高、占地大、操作复杂，需要样片尺寸大，不易于现场快速测量；手动折弯设备精度差，无法实现精确弯曲角和弯曲半径控制，试验结果无足够说服力，对于较大厚度汽车用高强钢成形劳动强度高、成形困难；简易冲压弯曲成形装置，一般采用整体凸模和整体凹模结构，结构过于简单，整体凸模加工成本高，变换弯曲半径困难，传统模具结构较难实现汽车用高强钢小弯曲半径的精确弯曲。

发明内容

本实用新型的目的在于提一种供汽车用高强钢弯曲性能测试装置，实现了设备小、加载、安装方式灵活。

本实用新型采用独特的模具支撑、导向、卸料一体化结构；采用钢材与聚氨酯复合凹模系统，利用聚氨酯反顶实现汽车用高强钢板的精确弯曲成形；通过快换凸模镶块能够精确实现汽车用高强钢多弯曲半径的60°折弯，达到检测材料弯曲性能的目的。本装置适用于屈服强度大于300MPa，厚度介于1mm～2.5mm冷轧连退和各种涂镀高强钢板的弯曲性能测试工作。

本实用新型包括凸模安装块1、上模座2、限位柱3、导向柱套筒4、凸模横向挡板5、凸模6、工件7、下模座8、导向柱9、卸料弹簧10、凹模聚 氨酯顶块11、压料辊安装座12、聚氨酯压料辊13、凹模14。

凸模6通过凸模安装块1安装在上模座2上，由两侧的凸模横向挡板5将其横向位移锁定；双侧的导向柱9通过导向柱套筒4与上模座2相联，实现冲压弯曲动作的导向；卸料弹簧10套在导向柱9上，在导向柱套筒4与下模座8之间实现压缩、弹复动作，完成模具支撑与卸载动作；位于凹模14两侧的聚氨酯压料辊13通过压料辊安装座12安装在凹模14上，可绕自身轴线的转动，并通过聚氨酯弹性实现工件7弯曲时的压料与导位；凹模14通过定位槽安装在下模座8上，凹模聚氨酯顶块11安装在凹模14的底部凹槽内，弯曲成形时实现对弯曲圆角部分的反顶作用，确保弯曲精度。

卸料弹簧10与导向柱9、导向柱套筒4、下模座8，协同作用，完成凸模6的导向、支撑、卸载工作；凹模14最下端内嵌凹模聚氨酯顶块11，实现弯曲的反顶动作，并在卸载时起到辅助卸料功能；聚氨酯压料辊13与凹模14间预留很小间隙，通过聚氨酯弹性实现弯曲时的对工件7的压料、导位作用。

采用钢制凹模14结合聚氨酯顶块11的复合凹模成形系统，实现对高强钢的弯曲成形。

凹模聚氨酯顶块11在弯曲过程中提供成形反顶力，确保成形精度，在卸载时提供卸料上弹力，安装时要保证5～8mm的过盈量。

本实用新型的有益效果是：凸模采用分体制造，可按需要加工出多个弯曲半径的凸模，换模流程快速简洁，易于实现多种弯曲半径的弯曲成形；凹模底部设置聚氨酯顶块，弯曲时可实现对弯曲圆角的反顶，特别有利于小弯曲半径的弯曲成形，压力机卸载后，聚氨酯回弹，自动完成卸料动作；聚氨酯压料辊与凹模平台间预留很小间隙，弯曲成形前通过聚氨酯辊的弹性压下通过静摩擦实现工件的导位与压料动作，弯曲成形时在工件的带动下沿自身轴线的旋转，变静摩擦为滚动摩擦，减少成形阻力；卸料弹簧、导柱、导柱套筒，相互配合，共同实现模具的支撑、导向、卸料功能。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。其中：凸模安装块1、上模座2、限位柱3、导向柱套筒4、凸模横向挡板5、凸模6、工件7、下模座8、导向柱9、卸料弹簧10、凹模聚氨酯顶块11、压料辊安装座12、聚氨酯压料辊13、凹模14

图2为凸、凹模结构示意图。

具体实施方式

本实用新型包括凸模安装块1、上模座2、限位柱3、导向柱套筒4、凸模横向挡板5、凸模6、工件7、下模座8、导向柱9、卸料弹簧10、凹模聚氨酯顶块11、压料辊安装座12、聚氨酯压料辊13、凹模14。