[实用新型]冲击缸成型模具的内模

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种冲击缸成型模具，具体讲是一种冲击缸成型模具的内模。

背景技术

在炼钢过程中，如将钢水直接盛装于中间包内，高温钢水很容易击穿中间包，而造成重大安全事故，故在炼钢过程中，如何避免高温钢水直接击穿中间包，杜绝此类安全事故的发生，是炼钢行业内急需解决的技术问题。

为此发明人正着手研发一种冲击缸，该冲击缸整体由耐火材料制作而成，缸底厚度可达到150～250mm，该厚度能很好的满足钢水的高温冲击。这样将冲击缸放置在中间包内后，钢水直接盛放在冲击缸内，不会击穿中间包，安全包可得到有效保护，更重要的是保障了人身安全。而该冲击缸的具体制作成型，需要用到模具，而该模具可通过内模和外模组合构成，其中内模在冲击缸的成型过程中对冲击缸的壁厚起着非常重要的作用，故内模的特殊结构设计显得尤为重要。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是，提供一种冲击缸成型模具的内模，该内模与冲击缸成型模具的外模配装后可成型出耐高温冲击的冲击缸。

为解决上述技术问题，本实用新型提供的技术方案为：包括由侧板拼焊而成的模框，所述的模框的形状与外模形状相配，所述的模框的尺寸小于外模的尺寸，所述的模框的顶部设有用于搭载在外模顶部的搭载梁，搭载在外模顶部的模框的底部与外模底部之间留有距离且该距离为150～250mm。

所述的模框的底部设有底封板，所述的底封板的底部与模框底部保持齐平，所述的底封板的侧壁与模框内壁紧贴。

所述的模框的顶部还设有向内凸出的水平加强板，所述的模框的顶部还设有供起吊用的起吊块。

本实用新型的冲击缸成型模具的内模通过侧板的拼焊形成了中空的模框，这样与外模配装后，使内模搭载在外模顶部，此时因搭载在外模顶部的模框的底部与外模底部之间留有距离且该距离为150～250mm，这样内模悬空置于外模内，此时往内模和外模之间倒入耐火材料，便可成型出所需的冲击缸，且能有效保障冲击缸的底壁厚度在150～250mm范围内。

进一步地，所述的模框的底部设有底封板，所述的底封板的底部与模框底部保持齐平，所述的底封板的侧壁与模框内壁紧贴，底封板设置后，底封板可阻挡耐火材料进入到内模内，可在成型冲击缸时，减少倒料的次数，到一次料就可实现冲击缸的成型，而底部与模框底部齐平的底封板可有效保障成型出的冲击缸底部的平整。

进一步地，所述的模框的顶部还设有向内凸出的水平加强板，所述的模框的顶部还设有供起吊用的起吊块，水平加强板可增加模框的整体强度，而起吊块设置后便于起吊搬运模框。

附图说明

图1是本实用新型冲击缸成型模具的内模的的结构示意图。

图2是本实用新型冲击缸成型模具的内模与外模配装后的结构示意图。

本实用新型图中所示：1侧板，2模框，3外模，3.1槽口，4搭载梁，5底封板，6水平加强板，7起吊块。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步的详细说明。

如图所示，本实用新型的冲击缸成型模具的内模，包括由侧板1拼焊而成的模框2，在本实施例中，所述的模框整体呈扇形，由一块直侧板、两块斜侧板和一块弧形侧板组成。该特殊形状的内模结构与外模配装后，可成型出整体呈扇形的冲击缸，而该特殊结构的冲击缸放置于呈扇形的中间包内后，不易发生移位现象。

所述的模框2的形状与外模3形状相配，所述的模框2的尺寸小于外模3的尺寸。

所述的模框2的顶部设有用于搭载在外模3顶部的搭载梁4，搭载在外模3顶部的模框2的底部与外模3底部之间留有距离且该距离为150～250mm。在本实施例中搭载梁通过焊接的方式固定在内模的顶部。

所述的模框2的底部设有底封板5，所述的底封板5的底部与模框2底部保持齐平，所述的底封板5的侧壁与模框2内壁紧贴。

所述的模框2的顶部还设有向内凸出的水平加强板6，所述的模框2的顶部还设有供起吊用的起吊块7。

当本实用新型的冲击缸成型模具的内模通过搭载梁搭载在外模顶部后，内模底部与外模底部之间留有距离，内模悬空搭载在外模上，此时往内模和外模之间倒入耐火材料，加上内模底部又设有底封板，耐火材料可一直倒直至耐火材料上升至外模的槽口3.1位置处，此时便可停止倒入耐火材料，待耐火材料成型后，同时起吊内模和外模，便可实现冲击缸的脱模，此时便可成型出冲击缸的坯体。