[实用新型]超大壳体件的造型线生产模板结构

说明书

技术领域

 本实用新型属于机械铸造领域，涉及一种模板结构，具体地涉及一种超大壳体件的造型线生产模板结构。

背景技术

造型线是批量生产铸造企业进行机械化改造较理想的选择设备。它具有投资少、见效快、降低劳动强度，提高铸件质量，且易掌握，好管理维护等特点。造型线一般采用气动微震造型机（可采用多台造型机）造型，铸型输送机转动铸型进行浇注和冷却。工人通过气吊搬运砂箱和砂型，以及下芯、落箱、合箱、浇注环轨，落砂机，回箱输送辊道，砂箱等。造型线可实现砂箱统一和滚道起模，整个造型段可通过滚道和各种造型辅机（推箱机、捅箱机、分箱机、砂箱转向机、翻箱机等）联接，因此它操作更方便快捷，布置更规范。

现有的超大壳体件零件在造型线生产模板结构上经常在制造宽度方向局部超出极限，模板边缘没有安全壁厚距离，因此在与模具装配后与模具密封框平面配合较差，造型后分型面存在高低偏差易漏铁水。

发明内容

本实用新型目的是为了克服现有技术的不足而提供一种超大壳体件的造型线生产模板结构。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种超大壳体件的造型线生产模板结构，它包括模板、设置于所述模板四周用于支撑的模架，所述模板四周的边缘处均布有多个与砂箱连通的入砂口，它还包括设置在所述模板上的壳体件腔体；所述壳体件腔体的三侧与所述入砂口相邻，另一侧设置有与其相配合的模板密封凸起；所述模板密封凸起与相对应的所述入砂口之间形成缓冲槽。

优化地，所述壳体件腔体包括嵌入所述模板中的圆形凹槽、设置于所述圆形凹槽中央的柱形凸起、对应设置于所述圆形凹槽边缘处且与所述模板密封凸起相接触的第一凸部、对应设置于所述圆形凹槽边缘处且与所述第一凸部相对应的第二凸部，所述第一凸部端部和所述第二凸部端部之间形成间隙。

由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：本实用新型超大壳体件的造型线生产模板结构，通过将壳体件腔体的三侧与入砂口相邻，而另一侧设置有与其相配合的模板密封凸起；并且模板密封凸起与相对应的入砂口之间形成缓冲槽，这样将模板与模板密封凸起整合成一体提高了模板利用率；并且于缓冲槽处可以形成安全壁厚，克服了与模具装配后配合较差的问题。

附图说明

附图1为本实用新型超大壳体件的造型线生产模板结构的结构示意图；

其中，1、模板；2、模架；3、壳体件腔体；31、圆形凹槽；32、柱形凸起；33、第一凸部；34、第二凸部；35、间隙；4、模板密封凸起；5、缓冲槽。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型优选实施方案进行详细说明：

如图1所示的超大壳体件的造型线生产模板结构，主要包括模板1、模架2、壳体件腔体3、模板密封凸起4以及缓冲槽5。

其中，模架2设置在模板1的四周，用于起支撑作用。入砂口11有多个，均布在模板1四周的边缘处。壳体件腔体3则设置在模板1上，它的三侧与入砂口11相邻（即壳体件腔体3的三侧紧靠该三侧对应的入砂口11），另外一侧设置有与其相配合的模板密封凸起4，该模板密封凸起4与模板1一体连接设置。模板密封凸起4与相对应的入砂口11之间形成缓冲槽5。这样将模板1与模板密封凸起4整合成一体提高了模板的利用率；并且于缓冲槽5处可以形成安全壁厚，克服了与模具装配后配合较差的问题。

在本实施例中，壳体件腔体3包括嵌入模板1中的圆形凹槽31、设置于圆形凹槽31中央的柱形凸起32、对应设置于圆形凹槽31边缘处且与模板密封凸起4相接触的第一凸部33、对应设置于圆形凹槽31边缘处且与第一凸部33相对应的第二凸部34，第一凸部33端部和第二凸部34端部之间形成间隙35。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。