[实用新型]车厢前栅板总成及其安装结构与自卸车

说明书

技术领域

本实用新型涉及运输车辆领域，具体地，涉及一种自卸车及其车厢前栅板总成。

背景技术

图1至图3所示为现有技术中的自卸车的车厢前栅总成结构。其中，图1展示了车厢前栅总成的前栅板1的前侧面视图。车厢前栅总成包括前栅板1和盖板2。在靠近车头部的该前侧面上，安装了两根加强竖梁4，两根加强竖梁4之间设有内横梁12，两侧设有外横梁13，以作为前栅板1的加强结构。前栅板1的顶部还设有上横梁11以连接和支撑上撑梁6，盖板2安装在上撑梁6上。前栅板1的底部还安装有两块油缸安装垫板5以定位安装油缸，该油缸安装垫板5位于内横梁12的下方。油缸安装垫板5的安装螺栓将穿过前栅板1，露出于前栅板1的后侧面，因此如图2所示，在前栅板1的后侧面设置了四块加强板14，该加强板14不仅起到加强结构之用，还可从上方遮挡安装螺栓超出于前栅板1的后侧面的部分，以防螺栓受冲击而损坏或松动。

图3显示了车厢前栅总成的安装结构。前栅板1的底端安装在车厢底板7上，侧向通过加强竖梁4与侧边板8连接。前栅板1略靠后于车厢底板7的前端边缘，但前栅板1的前侧面上设置的加强竖梁4和外横梁13等的前边缘则超出了车厢底板7的前端边缘，加强竖梁4与车厢底板7之间的搭接面积小，不易焊接，通常焊接到车厢底板7的前横梁上。而且由于加强竖梁4等设置在在前栅板1的前侧面上，使得在部分车型中，出现备胎放置困难，整车长度超长的现象。尤其是如图1所示，为保持结构强度和安装可靠性，两块油缸安装垫板5均需要较大厚度，例如50mm，使得油缸支座与前栅板1之间的间距至少50mm以上。

可见，如图1至图3所示的现有技术的车厢前栅总成及其安装结构具有结构复杂、制造难且装配性能差的诸多不足，亟需改进。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种车厢前栅板总成及其安装结构与自卸车，该车厢前栅板总成的结构简单、重量更轻，装配性能更好。

为了实现上述目的，根据本实用新型的一个方面，提供一种车厢前栅板总成，包括前栅板和从该前栅板的顶端向前延伸的盖板，所述车厢前栅板总成还包括安装在所述前栅板的后侧面上的加强横梁和加强竖梁，所述前栅板的前侧面上设有油缸安装垫板，该油缸安装垫板上设有安装孔，所述安装孔穿透所述前栅板并位于所述加强横梁的下方，所述油缸安装垫板通过穿设于所述安装孔的紧固件安装在所述前栅板上。

优选地，所述加强横梁和加强竖梁分别不少于两根，所述加强竖梁在所述前栅板的后侧面上沿横向彼此间隔布置，所述加强横梁在所述前栅板的后侧面上沿竖向彼此间隔布置。

优选地，所述加强竖梁的两端分别延伸至所述前栅板的竖向两侧边缘，所述加强横梁的两端分别延伸至所述前栅板的横向两侧边缘。

优选地，所述盖板的顶面上设有沿横向间隔分布的多根上撑梁，每根所述上撑梁与对应的所述加强竖梁的顶端对接。

优选地，所述加强横梁穿过所述加强竖梁。

优选地，所述紧固件的后端穿出所述前栅板的后侧面，所述紧固件的所述后端向后不超出所述加强横梁。

优选地，所述油缸安装垫板为整块平板，该整块平板上设有竖向的至少两排所述安装孔。

优选地，所述油缸安装垫板的板厚不超过15mm，面积不小于0.56m²。

根据本实用新型的另一方面，提供一种车厢前栅板总成的安装结构，该安装结构包括车厢底板和根据本实用新型上述的车厢前栅板总成，其中，所述前栅板和所述加强竖梁均竖直向下地抵接于所述车厢底板的上表面上。

在以上基础上，本实用新型还提供了一种自卸车，该自卸车包括上述车厢前栅板总成的安装结构。

通过上述技术方案，在本实用新型的车厢前栅板总成中，间隔排列的加强横梁和加强竖梁设置在前栅板的后侧面上，结构简单实用，可有效增强总成结构强度，而安装在前侧面上的油缸安装垫板则可不受加强横梁或竖梁的限制，面积可增大，厚度可降低，在车厢前栅板总成安装到车厢底板上时，可减小车厢外形长度尺寸。而且油缸安装垫板的穿过后侧面的紧固件可受加强横梁遮挡，可免装原有的多块加强板，从总体上改进了结构总成的制造和装配性能。

本实用新型的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1为现有技术中的自卸车的一种车厢前栅总成的结构示意图，其中示出了前栅板的前侧面；