[实用新型]一种新型振动磨机

说明书

技术领域

本实用新型适用于耐火材料、磁性材料、化工原料等的超细粉碎工程，具体地说是一种新型振动磨机。

背景技术

现有双圆筒结构的振动磨机，两圆筒串联式连接，其工作原理由电动机通过挠性联轴器和万向传动轴带动激振器的轴旋转，激振器的轴上带有偏心块，由于带偏心块轴的旋转使双圆筒做近似的圆振动。筒体内充填研磨介质（钢球或钢棒）和待粉磨物料，物料既可从上圆筒的进料口进入，上圆筒内粉磨完毕的物料流入下圆筒继续粉磨，最后从下圆筒的出料口排出。筒体做圆振动时，筒内的介质和物料在筒内翻转，互相冲击，这种有规律的翻转、冲击和介质的自转，使物料在短时间内得到粉碎，并达到理想的粉碎效果。

但现有的振动磨机由于给料量不能精确且定量供给，及供料时间不能得到精确的控制，磨筒内由于物料供给量太多，或供给不及时造成物料太少都会影响粉碎的质量，从而导致出料的产品粒度太粗或太细，产品粒度不均势必影响其品质。并且由于相同的问题还会造成振动磨机来不及进料和出料，导致相应管道的堵塞，从而影响整个工作效率。

实用新型内容

针对上述问题，本实用新型提供了一种新型振动磨机。

本实用新型是通过以下技术方案实现的：一种新型振动磨机，包括磨筒、筒体支座以及筒体支座内的激振器，磨筒通过筒体支座固定在底座上，所述磨筒设置进料室和出料室，所述进料室通过输料管连接供料系统，所述供料系统包括进料管、出料管及连通在进料管与出料管之间的供料泵，所述出料管的出口连接计量罐，所述计量罐通过输料管连通进料室，所述进料管上设置控制阀，所述出料管上设有压力传感器，所述压力传感器和计量罐之间设置控制阀，所述计量罐的底部设置称重模块，所述计量罐与进料室之间设置控制阀，所述控制阀、供料泵、压力传感器、称重模块通过数据线连接PLC控制器。

本实用新型在磨筒的进料室上方设置供料系统，其中供料系统包括供料泵、控制阀、压力传感器、称重模块等，上述部件通过PLC控制器的统一控制实现定量及时供料。具体操作方法：预先在PLC控制器设置称重模块、压力传感器的上下限值，先关闭计量罐与进料室之间的控制阀，打开进料管的控制阀、出料管上的控制阀，出料管内部分的物料由于重力作用下落到计量罐中，计量罐中的重量由称重模块实时体现，称重模块还未到上限值，PLC控制器打开供料泵往计量罐中供料，当称重模块达到上限值，PLC控制器关闭出料管的控制阀、进料管上的控制阀，压力传感器的压力值达到上限值，PLC控制器关闭供料泵，停止向计量罐中供料，同时PLC控制器打开计量罐与进料室之间的控制阀，计量罐中的物料向进料室下落，当称重模块达到下限值，则PLC控制器打开进料管和出料管上的控制阀，压力传感器的压力值下降且称重模块未到上限值，PLC控制器打开供料泵，开始供料，周而复始知道整个工艺结束。

进一步地，所述压力传感器在出料管上的安装高度高于出料管的出口的高度。

进一步地，所述磨筒采用串联式连接，所述磨筒的出料室通过输料管向下方的料桶出料。

物料排出，料桶搬运物料方便。

本实用新型采取了上述改进措施进行，其有益效果显著：本实用新型通过自动控制物料的进料量，且能及时衔接各部件的工作时间，达到有效的控制产品的粒度和工艺质量，且自动化程度高减轻工作人员的劳动强度，是一种高效节能的细粉碎设备。

附图说明

图1为本实用新型实施例1的结构示意图。

图中1是底座，2是电机架，3是电机，4是万向传动轴，5是筒体支座，6是磨筒，6a是进料室，6b是出料室，7是称重模块，8是计量罐，9是控制阀，10是出料管，11是压力传感器，12是PLC控制器，13是供料泵，14是进料管。

具体实施方式

下面对照附图结合实施例对本实用新型作进一步的说明：

参照图1所示，一种新型振动磨机，包括磨筒6、电机3、万向传动轴4、筒体支座5以及筒体支座5内的激振器，磨筒6为两个筒体串联式连接，且均通过筒体支座5固定在底座1上，电机3通过电机架2固定在底座1上，磨筒6设置进料室6a和出料室6b，进料室6a通过输料管连接上方的供料系统，供料系统包括进料管14、出料管10及连通在进料管14与出料管10之间的供料泵13，出料管10的出口连接计量罐8，计量罐8通过输料管连通进料室6a，进料管14上设置控制阀9，出料管10上设有压力传感器11，压力传感器11和计量罐8之间设置控制阀9，计量罐8的底部设置称重模块7，计量罐8与进料室6a之间设置控制阀9，三个控制阀9、供料泵13、压力传感器11、称重模块7通过数据线连接PLC控制器12。