[实用新型]一种拉式离合器分离轴承

说明书

技术领域

本实用新型涉及离合器操纵装置，具体地讲，涉及一种拉式离合器分离轴承。

背景技术

拉式离合器分离轴承作用是将离合器压盘总成分离指和分离机构的分离拨叉连接起来，同时分离轴承需套在变速器一轴上。分离拨叉是变速器上一个零件，现有结构分离拉耳的分离轴承与分离拨叉连接时需将分离拨叉拆下，与分离轴承对好位置后再将分离拨叉装配固定到变速器上，连接装配比较繁琐。

分离轴承与离合器压盘总成分离指连接时，需人力拉动分离拨叉上部，反向推动分离轴承向分离指方向运动，这时分离拨叉顶在分离轴承分离拉耳对面，并且滑动。由于分离轴承壳体是铸造，接触部位较粗糙甚至有分模线，拉动分离拨叉需要的力比较大甚至有有发卡的现象，容易引起分离轴承与离合器压盘总成分离指连接不到位，使用中会引起压盘总成零部件损坏。

在使用中拉式离合器分离轴承会从分离拨叉上转动脱出。现有解决方案是提高相关尺寸精度要求，改拨叉结构提高刚度，或现场调整拨叉开槽尺寸，这些方案会带来制造和装配难度的增加。此为现有技术的不足之处。

发明内容：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种拉式离合器分离轴承，提高分离轴承装车的方便性，提升分离轴承装配和使用的可靠性。

本实用新型采用如下技术方案实现发明目的：

一种拉式离合器分离轴承，包括分离轴承，其特征是：所述分离轴承的前端设置有分离拉耳，所述分离拉耳的一侧设置有夹持凸起，所述夹持凸起的另一侧设置有安装平台。

作为对本技术方案的进一步限定，所述分离拉耳的上部平滑。

作为对本技术方案的进一步限定，所述夹持凸起采用大平面结构。

作为对本技术方案的进一步限定，所述分离拉耳分为左右对称的两个。

作为对本技术方案的进一步限定，所述夹持凸起的宽度大于35mm。

与现有技术相比，本实用新型的优点和积极效果是：本实用新型的分离轴承与分离拨叉连接时，将分离拨叉顺时针旋转到极限位置，将分离轴承向右移动，同时逆时针转动分离拨叉，即可将分离轴承与分离拨叉连接到到位，不需要对分离拨叉进行拆卸，连接装配比较方便。在分离拉耳对面增加安装平台，安装平台表面采用粗糙度较好的特殊要求铸造或普通铸造后表面加工。在进行分离轴承与离合器压盘总成分离指连接时，分离拨叉顶在分离轴承安装平台上并且上下滑动，由于安装平台表面光滑，分离拨叉滑动阻力小、运动平稳，非常容易将分离轴承与离合器压盘总成分离指连接到位，提高了连接可靠性。分离轴承夹持凸起采用大平面结构，夹持凸起宽度超过35mm，夹持凸起与分离拨叉支点距离更远，分离轴承相对于分离拨叉不容易转动脱开，提高了分离轴承使用的可靠性，该结构制造加工也比较容易。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2为分离拨叉顺时针旋转到极限位置时，本实用新型与分离拨叉相对位置示意图。

图3为本实用新型与分离拨叉安装到位后示意图。

图4为本实用新型中安装平台被分离拨叉反向推动示意图。

图5为本实用新型的图3的A-A剖视图。

图中：1-分离拉耳；2-夹持凸起；3-安装平台；4-分离拨叉；5-变速器一轴，6、分离轴承，7、头部、8、旋转杆，9、铰接轴。

具体实施方式:

下面结合实施例，进一步说明本实用新型。

参见图1-图5，本实用新型包括分离轴承6和变速器一轴5，所述分离轴承6的前端设置有分离拉耳1，所述分离拉耳1的一侧设置有夹持凸起2，所述夹持凸起2的另一侧设置有安装平台3，所述夹持凸起2前侧设置有分离拨叉4，所述分离拨叉4安装在铰接轴9上且能够沿铰接轴9旋转。铰接轴9的位置根据实际需求设定，在此不再赘述。

所述分离拉耳1的上部平滑。

所述夹持凸起2采用大平面结构。

所述分离拉耳1分为左右对称的两个。

所述分离拨叉4包括头部7和旋转杆8，所述头部7设置于所述分离拉耳1和安装平台3之间。

所述夹持凸起2的宽度大于35mm。

本实用新型的分离轴承6与分离拨叉4连接时，将分离拨叉4顺时针旋转到极限位置，将分离轴承6向右移动，同时逆时针转动分离拨叉4，即可将分离轴承6与分离拨叉4连接到到位，不需要对分离拨叉4进行拆卸，连接装配比较方便。在分离拉耳1对面增加安装平台3，安装平台3表面采用粗糙度较好的特殊要求铸造或普通铸造后表面加工。在进行分离轴承6与离合器压盘总成分离指连接时，分离拨叉4顶在分离轴承6安装平台3上并且上下滑动，由于安装平台3表面光滑，分离拨叉4滑动阻力小、运动平稳，非常容易将分离轴承6与离合器压盘总成分离指连接到位，提高了连接可靠性。分离轴承夹持凸起2采用大平面结构，夹持凸起2宽度超过35mm，夹持凸起2与分离拨叉4的铰接轴9距离更远，分离轴承6相对于分离拨叉4不容易转动脱开，提高了分离轴承使用的可靠性。