[实用新型]一种耐磨的连杆盖体分离装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及机械装配技术领域，尤其涉及一种耐磨的连杆盖体分离装置。

背景技术

连杆是汽车发动机的一个重要零件，在装配连杆时，必须将连杆和盖体分离，传统工艺是用铜棒敲击连杆与盖体组合形成的内孔使其分离，但这种方法会导致大孔内壁碰伤，且生产效率较低，不适应现代工业高效率发展要求。

为了解决上述技术问题，现有技术中提出了如下技术：

如中国专利号“201120480344.9”在2012年8月29日公开的一种连杆盖体分离器，其技术方案为所述分离器包括底板、分离块、第一分离芯轴、第二分离芯轴、上固定板、下固定板和单向作用气缸；所述下固定板和分离块安装在底板上；所述单向作用气缸安装在上下固定板之间，单向作用气缸一端用固定板内孔台阶面定位，另一端用锁紧板将气缸压紧，单向作用气缸传动件嵌入分离块之中，并与分离块连接；所述第一分离芯轴设置在分离块上，第二分离芯轴设置在上固定板上。但在实际使用过程中，由于该分离器中分离芯轴的大小是固定不变的，导致该分离器只能分离一种型号的连杆盖体，其利用率较低。另外，分离芯轴与连杆盖体在分离时为硬接触，分离芯轴与连杆盖体之间的摩擦力较大，导致分离芯轴容易对连杆盖体造成损伤，从而影响连杆盖体的使用寿命。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术中存在的上述问题，提供一种耐磨的连杆盖体分离装置，本实用新型能够分离多种规格的连杆盖体，并能够避免分离装置对连杆盖体造成损伤，不仅分离装置的利用率更高，还能够提高连杆盖体的使用寿命。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种耐磨的连杆盖体分离装置，其特征在于：包括底板，固定座、分离块、气缸和两个用于分离连杆盖体的分离轴，所述固定座固定在底板上，固定座内开设有固定腔和通道，所述分离块滑动设置在底板上，所述气缸固定在固定腔内，气缸的活塞杆穿过通道与分离块固定连接，所述的两个分离轴分别固定在分离块和固定座上，两个分离轴上均设置有多个用于分离不同规格连杆盖体的环形槽，直径较大的环形槽位于分离轴下部，且所述环形槽内均固定设置有耐磨塑料层。

所述耐磨塑料层粘接在环形槽内。

所述分离轴为圆台形结构。

所述固定座由上固定座和下固定座通过螺栓组合而成。

采用本实用新型的优点在于：

一、本实用新型中，在分离轴上设置多个直径不同的环形槽，通过多个环形槽能够分离不同规格的连杆盖体，有利于提高分离装置的利用率。直径较大的环形槽位于分离轴下部的结构，能够同时分离多个不同规格的连杆盖体，有利于提高分离效率。在环形槽内设置耐磨塑料层，能够防止分离轴与连杆盖体直接接触，从而避免连杆盖体在分离时受损，有利于提高连杆盖体的使用寿命。

二、本实用新型中，所述耐磨塑料层粘接在环形槽内，该结构使耐磨塑料层与环形槽紧密连接成一体，能够有效地将来自分离轴的压力传递给连接盖体，具有提高分离速度的优点。

三、本实用新型中，所述分离轴设置为圆台形结构，既增强了分离轴与固定座之间、分离轴与分离块之间连接的稳固性，又提高了分离轴本身的刚性强度。

四、本实用新型中，所述固定座由上固定座和下固定座通过螺栓组合而成，该结构有利于整个设备的后期维护。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图中标记为：1、底板，2、分离块，3、气缸，4、分离轴，5、通道，6、活塞杆，7、环形槽，8、上固定座，9、下固定座，10、耐磨塑料层。

具体实施方式

一种耐磨的连杆盖体分离装置，包括底板1，固定座、分离块2、气缸3和两个用于分离连杆盖体的分离轴4，所述固定座固定在底板1上，固定座内开设有固定腔和通道5，所述分离块2滑动设置在底板1上，所述气缸3固定在固定腔内，气缸3的活塞杆6穿过通道5与分离块2固定连接，所述的两个分离轴4分别固定在分离块2和固定座上，两个分离轴4上均设置有多个用于分离不同规格连杆盖体的环形槽7，直径较大的环形槽7位于分离轴4下部，且所述环形槽7内均固定设置有耐磨塑料层10。

本实用新型中，所述耐磨塑料层10通过粘胶紧密粘接固定在环形槽7内，当然也可使用现有技术中的螺钉固定方式。

本实用新型中，所述分离轴4为圆台形结构，圆台形分离轴4的大端分别固定在分离块2和上固定座8上。

本实用新型中，所述固定座由上固定座8和下固定座9通过螺栓组合而成。