[实用新型]一种变速箱壳体压铸出模输送系统冷却部分结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种变速箱壳体压铸出模输送系统，尤其涉及一种变速箱壳体压铸出模输送系统冷却部分结构。

背景技术

压铸(全称：压力铸造)，是指将熔融合金在高压、高速条件下填充模具型腔，并在高压下冷却成型的铸造方法，是铸造工艺中应用最广、发展速度最快的金属热加工成形工艺方法之一。

变速箱壳体是发动机中最重要的零件之一，在随着对产品质量和轻量化的要求不断提高，现主要采用铝合金全自动压铸生产。采用压铸生产的铝合金变速箱壳体，零件合格率高，具有尺度精度高、零件表面粗糙度低和组织致密等特点。

传统压铸工艺流程中，变速箱壳体在压铸完成后的处理过程，通常是压铸完成后开模，依靠人工夹持压铸毛坯件，然后堆码在空地上自然冷却，待压铸件自然冷却后，然后人工用夹钳压铸件在工作台上用力敲击，去除压铸件的集渣包以及料柄等浇铸系统的附属部件。铝合金压铸件出模温度一般为200左右，一方面是为了防止压铸件顶出变形，另外一方面考虑自然冷却的时间长短。从生产实际的经验总结来看，单个变速箱体从出模温度通过自然冷却到室温一般需要50分钟。再通过人工敲击去除料饼，最后通过传输线装箱转移至下一工序，单个压铸件在传输线上将花费60-70分钟时间，这样大大降低了压铸件转移的速率，造成产品堆积，严重影响了整个压铸件生产的效率。

故现有的变速箱壳体在压铸出模后处理方式，存在费时费力，效率低下等缺陷。

实用新型内容

针对上述现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是：如何提供一种结构简单，能够实现变速箱壳体压铸件出模后的快速冷却处理，提高冷却效率的变速箱壳体压铸出模输送系统冷却部分结构。并使得基于本实用新型能够实现一种能够实现变速箱壳体压铸件出模后的自动处理和快速冷却的变速箱壳体压铸出模输送系统，提高生产效率。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用了如下的技术方案：

一种变速箱壳体压铸出模输送系统冷却部分结构，其特征在于，一个悬挂式流水线机构和一个风冷输送装置，所述悬挂式流水线机构包括水平固定设置在高处的一圈高空导轨和配合在高空导轨上的悬挂架，悬挂架和与高空导轨对应的行走机构连接并能够靠行走机构带动在高空导轨上移动；还包括一个位于悬挂式流水线机构和风冷输送装置之间的悬挂用机械手装置。

本实用新型的冷却部分结构，先靠悬挂式流水线机构进行悬挂空冷，然后到风冷输送装置进行强制风冷。这样，实现了变速箱壳体压铸出模后续处理和冷却，提高处理效率和冷却效率，进而提高了生产效率。其中悬挂用机械手装置用于实现压铸件从悬挂式流水线机构到风冷输送装置的转移输送，提高自动化程度，提高效率。

作为优化，悬挂用机械手装置包括一个水平设置的底座，底座上可水平转动地设置有竖向支臂安装座，还包括一个下端可竖向转动地安装在竖向支臂安装座上的竖向支臂，竖向支臂上端可竖向旋转地设置有一个横向支臂安装座，横向支臂安装座上可竖向旋转地安装有一个横向支臂且横向支臂的旋转轴心线和横向支臂安装座的旋转轴心线相互垂直，横向支臂前端安装有卡盘式夹持机构，卡盘式夹持机构包括沿竖向安装在横向支臂前端的卡盘体和靠气缸安装在卡盘体前端面的卡爪，气缸通过气管和气源相连，卡爪为沿卡盘环形均匀布置的数个且能够靠气缸带动沿卡盘体直径方向移动以实现夹紧。

这样，该机械手装置，靠竖向支臂和横向支臂的配合动作，可以实现水平方向、上下方向和左右方向的立体式移动和翻转，配合卡盘式夹持机构，能够实现构件的可靠夹持和调整位置以及角度，以更好地实现压铸件的转移操作。其中气源实施时可以设置在竖向支臂安装座上以方便操作，气管上还可以设置气流控制开关以实现对夹持力的调控。

作为优化，所述风冷输送装置，包括整体呈环形且上端水平设置的输送履带，输送履带缠绕在履带辊上，履带辊和输送电机相连，所述输送履带中部位置两侧机架上具有竖直向上设置的竖向支撑板，竖向支撑板上方设置有安装框架，安装框架内面对输送履带安装有冷却风机。

这样，当压铸件采用悬挂式流水线机构悬挂冷却之后，再采用风冷输送装置输出并在输出过程中靠冷却风机强制风冷，提高冷却效果，使得输出的压铸件可以直接装箱，更好地提高生产效率。

作为优化，所述安装框架顺输送方向向下倾斜设置。这样，冷却风机斜向前正对压铸件输送方向进行送风冷却，可以提高风冷效率，加快冷却速度。

作为优化，所述输送履带为金属履带。这样，金属履带可以更好地传递热量，使得压铸件热量能够传递到金属履带上，然后再和风流热交换进行风冷，提高冷却效果。