[实用新型]无铆钉铆接模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种用于金属板材连接的装置，更确切地说，本实用新型涉及一种无铆钉铆接模具。

背景技术

随着现代工业技术的发展，各种轻质、高强的金属材料被广泛运用于汽车、家电等制造领域。传统的金属件连接方式如点焊、粘接、自穿孔铆接等方法都具有一定的局限性。如点焊铝合金和高强钢的接头容易出现严重的裂纹、缩孔、喷溅等缺陷；粘接需要特殊的表面处理工艺；自穿孔铆接需要额外的铆钉。这些都影响着金属件连接的效果。

无铆钉铆接技术是一种金属板件机械连接新技术，它是在常温状态下，通过凸模和凹模对金属板件进行挤压，使其产生塑性变形后形成一个凸点，从而完成金属板件之间的连接。这种连接方式可对不同材质或有夹层板件进行连接，对板件表面没有特殊要求，连接质量稳定且抗疲劳性能好。另外，一些铝合金和镁合金等轻型材料在汽车产业高度发达的现代，被广泛使用，对于这些材料常用的电焊难以连接，而无铆钉铆接能进行良好的连接。

现有的实现无铆钉铆接的设备基本都是气液增力缸式冲压设备，该方法是利用一个简单的圆形凸模，在气液增力缸产生的冲压力作用下，凸模侧的板件材料挤压凹模侧的板件材料，使其在凹模内流动成形，形成自锁式紧固连接。但是它的型号繁多，不同金属板件的连接需要不同型号的设备，对产品依赖性高，设备决定于产品，通用性差，导致成本高、经济性不好。设备体积较大，对工作场地要求高，且缺少工作台，板件难以定位，需制作专用工装夹具，导致自动化程度较低。由于凸模工作行程较长，导致凸凹模同轴度难以保证。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是克服了现有无铆钉铆接设备通用性差、板件定位不便、同轴度不能保证与使用成本高等技术问题，提供了一种无铆钉铆接模具。

为解决上述技术问题，本实用新型是采用如下技术方案实现的：所述的无铆钉铆接模具由上模具与下模具组成。

所述的上模具包括有上模座、2个结构相同的导套与凸模。

2个结构相同的导套的上端从上模座的下方插入上模座上的2个结构相同的导套通孔内，导套与上模座上的导套通孔之间采用过盈配合连接，凸模安装在上模座的底面上。

所述的下模具包括有2个结构相同的导柱、下模座与凹模。

2个结构相同的导柱的下端插入下模座上的2个结构相同的导柱通孔内，导柱的下端与下模座上的导柱通孔之间为过盈配合，2个结构相同的导柱的上端插入2个结构相同的导套内，2个结构相同的导柱与2个结构相同的导套之间为滑动配合，凹模安装在下模座上，凸模与凹模回转轴线共线。

技术方案中所述的凸模安装在上模座的底面上是指：凸模安装在上固定板上的窝座内，上固定板采用螺栓安装在上模座的底面上为固定连接。上模座为后侧导柱上模座，上模座的中心处设置有模柄通孔，上模座的模柄通孔与模柄的下端为过盈配合连接，模柄为压入式模柄。

技术方案中所述的凸模为圆柱形的阶梯轴式结构件，凸模由安装座、非工作部分与工作部分组成，顶端为扁平圆柱体形的安装座，中端为圆柱体形的非工作部分，下端为圆柱体形的工作部分，安装座的底端与中端的非工作部分的顶端连成一体，扁平圆柱体形的安装座与中端的非工作部分的回转轴线共线，中端的非工作部分的下端与下端的工作部分的顶端连成一体，顶端的扁平圆柱体形的安装座、中端的非工作部分与下端的工作部分的回转轴线共线，凸模的工作部分的圆柱体的直径为4mm～7mm，凸模的材质为优质碳素工具钢。

技术方案中所述的下模具还包括有固定块、下固定板、8个结构相同的弹簧、下垫板与上衬板。下固定板采用螺栓和定位销固定在下模座的上表面上，凹模安装在下固定板上的下窝座内，长方体的固定块采用螺栓固定安装在2个结构相同的导柱之间的下模座的上表面上并位于下固定板的后侧，上衬板采用螺栓固定安装在固定块上，下垫板采用螺栓和弹簧安装在下固定板的正上方，并与上衬板的下表面贴合，下垫板的下表面和下固定板上表面相距10mm。

技术方案中所述的凹模为圆柱形结构件，由圆盘形的安装底座与凹模主体组成，安装底座的顶端与凹模主体的底端连成一体，安装底座与凹模主体的回转轴线共线；凹模主体的顶端面的中心处设置有圆柱形的凹槽，圆柱形的凹槽底面的中心处设置一个圆柱形凸起，圆柱形凸起的圆柱面与凹槽的圆柱形槽壁之间由横截面为弧形的圆环面圆滑连接，凹模上的凹槽直径比凸模工作部分直径大2mm～3mm，凹槽中心处的圆柱形突起的直径比凸模工作部分的圆柱直径小1mm～2mm。