[实用新型]选换挡推拉丝模拟实车装配耐久疲劳试验的负载装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及选换挡拉丝的耐久试验的技术领域，具体涉及到一种既能提供推、拉负载，又能使得这个负载沿一定转角的圆弧作往复运动的负载装置。

背景技术

变速器的选换挡推拉丝在开发过程中，都要进行台架试验，以测试其性能及可靠性，其中模拟实车装配的耐久疲劳试验尤为重要，可以直接体现拉丝的使用疲劳寿命。在以往的耐久疲劳试验过程中，负载的模拟仅实现了线性的推、拉运动，例如专利号为201210240405.3，名称为汽车选换挡拉索效率试验装置，公开了一种选换挡拉索的效率的试验装置，其由试验台架(7)和数据采集系统组成，试验台架(7)包括支架(2)，固定在所述支架(2)底部的气缸(1)，所述气缸(1)的输出杆与拉力传感器(3)相连，所述拉力传感器(3)的另一端与选换档拉索(51)头部相连，所述选换挡拉索(51)的另一端固定在夹具(6)上；选换挡拉索(52)一端固定在夹具(6)的另一端侧，另一端与拉力传感器(9)相连，所述拉力传感器(9)与弹簧(10)相连，所述弹簧(10)的另一端固定在支架(2)的底部；位移传感器(4)、位移传感器(8)分别固定在所述支架(2)上。

但是选换挡推拉丝在实际装配使用过程中，与变速器的操纵机构连接处还存在一定角度的圆弧运动，拉丝的实际运动轨迹如图1所示，变速器选换挡操纵机构1、拉丝接头2以及拉丝防尘罩3。

因此需要设计一种装置，能够更加真实的模拟选换挡推拉丝实车装配的情况，来模拟这个能沿一段圆弧作往复运动的负载。

实用新型内容 

为了解决上述技术问题，解决选换挡推拉丝在模拟实车装配耐久疲劳试验过程中负载所需的真实情况，本实用新型提供一种能够满足实际需求的负载装置。

该负载装置由三部分组成：第一部分为底座，底座中间设有销孔并安装销轴；第二部分为加载活动杆，用来实现负载的传递，杆部的一端压装滚动轴承a，与活动杆底座的销孔用销轴连接配合，利于活动杆绕销孔进行一定角度的旋转。加载活动杆中间设有试件负载端安装孔，与选换挡推拉丝的负载端连接。加载活动杆的另一端安装滚动轴承b，便于与导向装置配合，实现负载的往复运动；三部分为导向装置，导向装置设有2组前后档板、2组导向杆，其中导向杆一端分别固定于前挡板中间，另一端穿设于后挡板(兼导向作用)的中间孔，导向杆与后挡板的孔外侧配有限位套，以限制前后挡板距离，后档板与地面固定，所述导向杆套设2组相同刚度的弹簧，通过弹簧的压缩分别模拟试验所需的推拉负载。

本实用新型具有如下优点：

1.结构简单，控制灵活且造价低廉。

2.可根据需求调整试件安装孔的位置，实现不同转动半径带来不同弧度的往复运动。

3.利用滚动轴承作为载荷传递的衔接装置，很大程度的消除了以其他连接方式作圆弧运动所带来的运动干涉。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

图1变速器操纵机构与拉丝连接处的实际运动轨迹图。

图2本实用新型选换挡推拉丝模拟实车装配耐久疲劳试验的负载装置未加载时的示意图。

图3本实用新型选换挡推拉丝模拟实车装配耐久疲劳试验的负载装置的加载时的示意图。

具体实施方式

如图2所示，为本实用新型负载装置的结构示意图，所述装置设有底座17、加载活动杆19和导向装置；所述加载活动杆19一端通过销轴18和滚动轴承a 4与底座17连接，所述加载活动杆17的另一端安装有滚动轴承b 6，所述加载活动杆19上设有试件负载端安装孔5。

所述导向装置设有两个，左右对称分布于加载活动杆19的两侧。

所述导向装置设有导向杆15、16、前挡板7、8、后挡板9、10、限位套13、14以及弹簧11、12，前挡板7、8设于导向杆15、16靠 近滚动轴承b6的一端侧，后挡板9、10设于导向杆15、16的远离滚动轴承b 6的一端侧，所述弹簧11、13套设于导向杆15、16上并位于前挡板7、8与后挡板之间9、10；所述限位套13、14设于后挡板9、10的外侧。

所述加载活动杆19上设有多个试件负载端安装孔5。

所述试件负载端安装孔和待测选换挡拉丝连接。

在初始状态下，加载活动杆19不受力，弹簧11、12的压缩量为0，不产生试验载荷。

如图3所示为负载装置受力运动情况，当试件推动加载活动杆19向右运动时，右侧的前挡板8受力带动导向杆16向右作水平运动，右侧弹簧12受力压缩，产生向左的载荷F(此时左侧的弹簧11无变化)；当试件拉动加载活动杆19向左运动时，左侧的前挡板7受力带动导向杆15向左作水平运动，左侧弹簧11受压缩，产生向右的载荷F(此时右侧弹簧12无变化)。而试件负载端固定于加载活动杆的安装孔5，此时承受着弹簧伸缩所提供的推拉负载，同时绕底座17销孔作一段圆弧的往复运动。试验负载可通过选取不同刚度的弹簧或通过调整限位套对弹簧的预紧作最终确定。