[实用新型]球铁铸态曲轴的壳型结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及铸型领域，尤其涉及一种球铁铸态曲轴的壳型结构。

背景技术

目前，出于发动机的轻量化考虑，曲轴的结构较以往更为紧凑，因而使曲轴的分散的局部热节增多。曲轴铸型过程中，传统的冒口补缩系统难于彻底解决该类缺陷——曲轴铸件轴颈处的显微缩松缺陷，同时该部位进行高频淬火的要求提高，即淬火的深度加深、面积加大，进而使曲轴高频淬火时容易因轴颈处的显微缩松而产生裂纹的报废率高达30％。

为了提供优质的曲轴铸件，采用传统的铸造工艺和熔炼、浇注工艺已无法达到客户的要求，因此对铸件的铸造工艺进行相应改进已成为本领域技术人员迫切需要解决的技术难题。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题就是针对现有技术中存在的上述不足，提供一种可以对曲轴显微缩松部位进行局部激冷和加快冷却功效的球铁铸态曲轴铸造的壳型结构。

为实现上述目的及其他相关目的，本实用新型提供一种球铁铸态曲轴的壳型结构,包括壳型本体，所述壳型本体内设有并列的两个垂直浇注型腔，所述垂直浇注型腔底部与浇道相连，所述垂直浇注型腔顶部设有冒口，每个所述垂直浇注型腔的轴颈旁设置有多个冷铁，所述冷铁位于轴颈外侧的热节处。

进一步地，所述浇道包括与所述垂直浇注型腔底部连接的横浇道以及两个垂直浇注型腔之间的竖直浇道，所述横浇道与竖直浇道相通，所述竖直浇道顶部设置定量浇口杯。

进一步地，每个所述垂直浇注型腔的轴颈旁设置有五个冷铁。

进一步地，所述冒口的体积为120cm³，冒口的模数为5mm。

进一步地，所述冷铁的厚度为42mm。

进一步地，所述冒口颈的模数为2.5mm。

通过以上技术方案，本实用新型相较于现有技术具有以下技术效果：通过在缩松部位轴颈旁设置冷铁，解决曲轴轴颈处因局部热节而引起的小范围的显微缩松的缺陷，从而避免了在用户加工线上因高频淬火产生裂纹而报废，进而达到提高产品的质量，降低废品率的目的。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

元件标号说明：

1 壳型本体

2 冒口

3 冒口颈

4 垂直浇注型腔

5 冷铁

6 横浇道

7 竖直浇道

8 定量浇口杯

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。

请参阅图1。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。

本实用新型的球铁铸态曲轴采用了铸态高强度球铁QT800，参阅图1所示，壳型结构包括壳型本体1，在壳型本体1内设有两个垂直浇注型腔4，由于该壳型是采用垂直浇注工艺，所以两个垂直浇注型腔4底部与横浇道6连接，横浇道6与两个垂直浇注型腔之间设置的竖直浇道7相通，竖直浇道7顶部设置定量浇口杯8。两个垂直浇注型腔4顶部通过冒口颈3与冒口2连通。冒口2的体积为120cm3，模数为5mm(模数＝体积/表面积)。冒口颈3模数为2.5mm。根据计算得出每个铸件的阻流截面积为：F＝675mm2，为防止冲砂同时兼顾冒口补缩效果及冷铁的冷却效果，毎型充型的时间10秒。垂直浇注型腔的轴颈旁设置冷铁5，即每个型腔旁设置5个冷铁，冷铁在铸件清理时可全部去除，冷铁的厚度为42mm。

使用本实用新型的壳型结构浇注曲轴铸件可一次成型2个铸件，由于使用了10个冷铁，使得曲轴铸件的轴颈处的内部质量(显微缩松)得到了彻底的解决，使曲轴铸件在用户加工线上曲轴高频淬火时产生裂纹的废品率从原来的30％，降低到目前的0.5％以下，大大降低了生产成本和质量成本，取得了较好的经济效益，也满足了客户的需要。

上述实施例仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。