[实用新型]液压泵变量缸体

说明书

技术领域

本实用新型涉及伺服变量机构技术领域，尤其涉及一种液压泵变量缸体。

背景技术

高压液压变量泵是工程机械等装备上的重要驱动动力源，而变量缸体安装于泵体伺服缸内，套装于伺服阀芯上，当一端充满控制压力油时，缸体向另一端运动，并带动与其关联的斜盘旋转，从而实现变量，将液压能量转换成机械能，完成机械动作。因此缸体的加工精度及腔体内的耐磨性能，对高压液压变量泵的工作效率和可靠性有重要影响。然而，目前使用的变量缸体在经滑块带动斜盘旋转时易产生干涉，从而影响变量缸体的正常运行；且在安装中间轴时不能及时进行配合密封，而腔体为非对称结构，导致变量缸体运转变量不一致；从而影响能量转换。此外，在变量缸体装配过程中，各个组件之间的装配间隙与尺寸也是同等的重要，装配间隙过大，易产生噪声，不仅造成环境污染，而且也影响各个组件之间的传动性能；装备间隙过小，直接导致变量缸体内部组件损坏。

实用新型内容

本实用新型所解决的技术问题在于提供一种液压泵变量缸体，以解决上述背景技术中的缺点。

本实用新型所解决的技术问题采用以下技术方案来实现：

液压泵变量缸体，其中，变量缸体由左缸体和右缸体组成，且左缸体和右缸体结构相同并关于对称中心线对称设置，变量缸体上部关于对称中心线对称设置有用于安装反馈杆球头的反馈沟槽，变量缸体下部关于对称中心线对称设置有用于安装滑块的滑块沟槽，以通过滑块带动斜盘旋转，且开有防干涉缺口，用于防止变量缸体经滑块带着斜盘旋转时产生干涉，防干涉缺口左侧开至缺口左端面，右侧开至缺口右端面；同时在左缸体与右缸体中间设置有密封配合内孔，用于和中间轴配合密封，变量缸体两端外围设置有滑动支撑外圆，变量缸体装在伺服缸内通过滑动支撑外圆支撑；且左缸体与右缸体内腔均设置有弹簧座配合内孔与端盖配合内孔，弹簧座配合内孔用于弹簧座配合安装，端盖配合内孔用于端盖的配合安装，并在靠近端盖配合内孔一侧设置有挡圈斜面，便于端盖顺利的装入端盖配合内孔。

在本实用新型中，变量缸体上设置有过渡外圆，且过渡外圆通过外圆过渡斜面滑动支撑外圆连接，过渡外圆外径尺寸小于滑动支撑外圆的外径尺寸。

在本实用新型中，左缸体内腔还设置有一阶过渡内孔与二阶过渡内孔，其中，一阶过渡内孔位于端盖配合内孔外侧，二阶过渡内孔位于弹簧座配合内孔与端盖配合内孔之间，二阶过渡内孔直径尺寸大于弹簧座配合内孔直径尺寸，此区域段为过渡段，不与弹簧座产生配合关系，以降低加工精度要求；同样，一阶过渡内孔直径尺寸大于端盖配合内孔直径尺寸，此区域段为过渡段，不与弹簧座产生配合关系。

在本实用新型中，一阶过渡内孔与端盖配合内孔的过渡处设置有孔用挡圈槽，用于安装挡圈，以限制端盖装入变量缸体后的位置。

在本实用新型中，端盖配合内孔与二阶过渡内孔之间设置有限位端面，且在端盖配合内孔与限位端面垂直相交处设置有清根沟槽，以防止端盖相对变量缸体运动至限位端面时产生卡滞。

在本实用新型中，变量缸体上部开有反馈防干涉缺口，防止变量缸体带着反馈杆左右移动时产生干涉。

在本实用新型中，变量缸体需具备耐磨、耐腐蚀及耐冲击等特性，且根据实际使用需要，部分结构需要较高的加工精度，反馈沟槽尺寸精度为+0.002mm～+0.015mm，相对于滑块沟槽的对称度为0.035mm；滑块沟槽尺寸精度为0mm～+0.012mm；滑动支撑外圆的尺寸精度为+0.003mm～+0.015mm，形状精度为0.003mm；密封配合内孔的尺寸精度为0.002mm～+0.012mm；其余结构表面为机加工要求IT6级精度要求。

液压泵变量缸体加工方法，具体步骤如下：

1)选取基体材料，基体材料选用调质磨光棒料，采用带有动力刀头的双动力主轴自动车床加工，且在加工滑动支撑外圆、密封配合内孔、滑块沟槽和反馈沟槽留后续精加工余量，得变量缸体坯体，并在双动力主轴自动车床内安装有生产动态抽检检测仪，检测关键尺寸，以保证批量生产的加工精度，有效控制报废率；

2)对步骤1)中获得的变量缸体坯体表面进行气体氮化处理，磨削前表面硬度不低于850HV0.2，渗层深度0.35mm～0.5mm；

3)对步骤2)中进行气体氮化处理完毕的变量缸体坯体，珩磨密封配合内孔，珩磨后硬度不低于700HV0.2，渗层深度不低于0.2mm；

4)以步骤3)中珩磨的密封配合内孔及两端为定位基准，粗磨削滑动支撑外圆，外圆磨后硬度不低于750HV0.2，渗层深度不低于0.3mm；