[实用新型]用于生产棒线材和型材的连铸-直接轧制装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及棒材线、型材连铸和轧制的技术领域，尤其涉及一种用于生产棒线材和型材的连铸-直接轧制装置。

背景技术

目前棒线材、型材的生产工艺一般有两种，一种是连铸→铸坯下线冷却→冷坯上料→加热炉加热→轧制，另一种是连铸→热送热装→加热炉加热→轧制。这两种生产工艺由于连铸坯切断后冷却时间较长，温度较低，无法满足轧机开轧温度要求，必须采用加热炉对连铸坯进行重新加热后才能进行轧制。采用加热炉加热存在4个主要问题：一是能耗巨大，加热炉燃耗可占轧钢工序能耗的60%-70%，二是成材率低，铸坯加热过程会产生氧化烧损，三是加热炉产生大量烟尘和废气排放，四是加热炉设备、操作人员、厂房用地等投资较大。

为解决上述问题，许多专家学者研究了多种方法。中国专利1“利用钢水余热生产型材棒线材的连铸连轧方法”（公开号：CN102310078A）提出了型材棒线材的连铸连轧方法，但由于连铸坯不经切断，存在采用单流生产时生产线产量过低，采用多流生产时轧机过多、投资过大的缺点。中国专利2“一种长型材连铸连轧的生产设备”（公开号：CN101693254A）和中国专利3“生产长材的连铸连轧装置”（公开号：CN202667242U）分别采用感应加热装置和辊底式加热炉对连铸坯加热，虽然取消了传统加热炉，但存在设备投资高、生产依然消耗较多电能或燃料、氧化烧损较大的问题。中国专利4“一种无加热低温直接轧制小方坯生产钢筋的装置”（公开号：CN203648986U）虽然取消了加热炉，但该装置采用连铸坯多排并行、再由横向调配装置分钢后单根送入热送辊道的方式，会造成后进入热送辊道的连铸坯等待时间过长而温降过大，并且由于需要横移分钢，也增加了连铸坯的冷却时间，可见该装置与目前常用的热送热装技术并无本质区别，连铸坯温降过大，无法满足轧机的轧制要求，不具有可行性。

因此有必要设计一种用于生产棒线材和型材的连铸-直接轧制装置，以克服上述问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术之缺陷，提供了一种用于生产棒线材和型材的连铸-直接轧制装置，可解决棒线材、型材生产的高耗能、高排放问题，有利于降低生产成本和节能减排。

本实用新型是这样实现的：

本实用新型提供一种用于生产棒线材和型材的连铸-直接轧制装置，包括依次紧密连接的连铸机、铸坯切割装置及切后辊道、快速保温辊道和轧钢生产线；所述连铸机为1机1流或多机多流连铸机，其采用阶梯状出坯方式；所述快速保温辊道的辊道宽度从连铸机朝向轧钢生产线的方向上逐渐减小至容纳单根铸坯通过，该辊道上设有多个热金属检测器、高温计以及保温装置；所述用于生产棒线材和型材的连铸-直接轧制装置还包括一钢坯下线装置，所述钢坯下线装置可选择的设置于所述快速保温辊道前或所述轧钢生产线前。

进一步地，所述铸坯切割装置采用火焰切割装置或液压剪切割装置。

进一步地，所述切后辊道采用变频电机驱动，其上设有保温装置。

进一步地，所述快速保温辊道采用变频电机驱动，其设有坡度和弯道，其中坡度角度不大于15°，弯道角度处于90°到180°之间。

进一步地，所述钢坯下线装置采用电动驱动或液压驱动。

进一步地，所述钢坯下线装置的存储钢坯数量不小于20根。

进一步地，所述铸坯切割装置及切后辊道的定尺范围为4-12m。

进一步地，所述所述连铸机的拉坯速度为1.5-10.0m/min

本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型提供的一种用于生产棒线材和型材的连铸-直接轧制装置，取消了传统加热炉，充分利用连铸坯的冶金热能，可大大降低棒线材、型材生产中的能耗和排放；简化工艺流程，减少加热炉区域的设备、耐材、人员、厂房投资；减少钢坯的氧化烧损，提高成材率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本实用新型实施例提供的多机多流连铸机对应1条轧钢生产线、钢坯下线装置设置在轧钢生产线前的平面布置示意图；

图2为本实用新型实施例提供的多机多流连铸机对应1条轧钢生产线、钢坯下线装置设置在快速保温辊道前的平面布置示意图；