[实用新型]一种复合材料零件成型模

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种复合材料零件成型模，尤其涉及一种复合材料零件成型模的抽真空结构。

背景技术

复合材料零件成型一般是由多层材料铺放在成型模上、在压力下固化成型，固化成型中一般需要采用封装真空袋的方式对多层铺层进行压实，即将真空袋覆盖在铺层上并与成型模本体表面采用密封胶进行密封，在真空袋上安装至少一个用于抽出袋内空气的真空气嘴和一个用于检测袋内真空度的真空检测气嘴，真空气嘴与真空源连接，真空源、真空气嘴、真空检测气嘴、真空袋、成型模组成一个密闭空间，为了保证整个袋内真空度符合要求，真空检测气嘴要求尽可能安置在真空气嘴的远端，一般真空检测气嘴与真空气嘴相对成型模采取对角安置。这种复合材料零件成型模的抽真空结构的缺点是为保证真空袋内各区域真空压力均匀，当零件尺寸较大时，需要安放较多真空气嘴，使得真空气嘴与真空袋的连接处增多容易漏气；由于真空气嘴和真空检测气嘴需要人工辅助全程握持，因此成型过程中需要多个操作人员分别完成抽真空和检测真空的操作。

发明内容

为解决现有技术存在的当零件尺寸较大时，需要安放较多真空气嘴，使得真空气嘴与真空袋的连接处增多容易漏气；成型过程中需要多个操作人员分别完成抽真空和检测真空的操作的问题，本实用新型提供了一种复合材料零件成型模。

本实用新型的一种复合材料零件成型模，包括成型模本体，其特征在于：沿所述的成型模本体的密封区和材料铺放区之间设置有导气通道，所述的导气通道与成型模本体表面连通，所述的导气通道两端口位于成型模同一侧，所述的导气通道两端口分别连接真空气嘴和真空检测气嘴。

所述的导气通道设置在密封区和材料铺放区之间。

在一个实施例中，所述的导气通道是U型槽，所述的U型槽首端和末端设置有连通成型模侧壁的通道，在所述通道口分别连接真空气嘴和真空检测气嘴，所述的U型槽上设置有与成型模相同材质的带孔盖板。

进一步，所述的带孔盖板上表面与成型模表面齐平。

本实用新型相比于现有技术具有如下积极效果，本实用新型的一种复合材料零件成型模，由于在成型模本体表面上开了导气通道如U型槽，在密封区内形成了一个流畅的导气通路，因此只需要在导气通道如U型槽的首端和末端分别安放真空气嘴和真空检测气嘴，减少了真空气嘴的数量且保证了真空压力的均匀性；这样不再需要对真空袋剪口来设置真空气嘴和真空检测气嘴，减少了造成真空袋漏气的风险和安放真空气嘴的工作量；用于真空气嘴和真空检测气嘴位于成型模同一侧，一个操作人员即可完成抽真空和检测真空的操作。

附图说明

下面结合附图对本实用新型的具体实施例作进一步详细的说明。

图1是本实用新型的一种复合材料零件成型模的示意图。

图中：1.成型模本体，2.U型槽，3.带孔盖板，4.首端，5.末端，6.真空气嘴，7.真空检测气嘴，8.密封区，9.材料铺放区。

具体实施方式

图1示出了本实用新型的一种复合材料零件成型模的具体实施例，包括成型模本体1，其特征在于：沿所述的成型模本体1的密封区8和材料铺放区9之间设置有导气通道，所述的导气通道与成型模本体1表面连通，所述的导气通道两端口位于成型模同一侧，所述的导气通道两端口分别连接真空气嘴6和真空检测气嘴7。

所述的导气通道设置在成型模本体1的密封区8和材料铺放区9之间。

在图1中，所述的导气通道是U型槽2，所述的U型槽2首端4和末端5设置有连通成型模侧壁的通道，在所述通道口分别连接真空气嘴6和真空检测气嘴7，所述的U型槽2上设置有与成型模相同材质的带孔盖板3。

进一步，所述的带孔盖板3上表面与成型模表面齐平。这样可以减少由于密封区8出现台阶而导致真空袋在台阶处产生漏气的风险。

在另一个实施例中（参见图1，不同处未画出），在所述的成型模本体1的密封区8和材料铺放区9之间开多个连接外部导气通道的通孔，在外部导气通道的位于成型模同一侧的首端4和末端5分别连接真空气嘴6和真空检测气嘴7。

所述外部导气通道设置在成型模底部并与所述的通孔通过三通管接头连接。

所述外部导气通道可以是金属管如铜管、铝管，也可以是非金属管如PVC管。