[实用新型]适用于长导轨定位加工导轨端面的装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及金属加工领域，确切地说涉及一种升船机长导轨端面的加工。

背景技术

向家坝升船机平衡重导轨，共计3200件，每件长10000mm，端面为类似梯形，上表面宽度为200mm，下表面宽度为250mm，导轨两端面面积为900平方厘米。技术要求端面相对于导轨面的垂直度公差：0.3mm，导轨面平面度公差0.2mm/1m范围内（且每件全长平面度小于0.5mm）。工件数量多，加工难度大，对机床的要求高，且面临工期紧的严峻形势，特别是要保证导轨端面的加工精度要求。（1）铣削端面：要保证铣削后的端面相对于导轨面的垂直度公差小于0.3mm。端面铣削需保证工件垂直于机床横向导轨面。每次找正工件困难，耗时长。（2）端面钻孔：端面打孔需依赖于数控机床在坐标找点后钻孔，而普通机床需人工划线定位打孔，耗时耗力，又存在很大的误差，直接影响导轨的拼接。

1、端面常规加工：

常规的端面铣削是将上端面划过中心线的导轨放在水平台上，通过在镗床伸出的主轴上悬挂一铅垂，伸长主轴，依据两点定位，不断的校正导轨的位置，使导轨的中心线与主轴伸出的铅垂线的运动轨迹重合，达到校正的目的。因镗床主轴伸出长度有限，修正导轨的能力有限，会存在较大的偏差，具体表现如下：

（1）导轨中心线的确定，在划中心线时，导轨上端面存在平面度公差和人工划线存在较小误差，会导致中心线不垂直于导轨毛坯端面。

（2）导轨的长度远大于主轴的伸出长度，虽保证在铅垂线运动的轨迹这段范围内中心线的校正，但无法判断导轨后段部分也在主轴线上，导轨与机床横向导轨就会出现一个角度，铣削出来的端面的垂直度无法保证。

（3）导轨下端面为非加工面，以下端面为基准放置在水平台上后，影响上表面的平面度，在加工端面后测量垂直度时候就会有偏差。

（4）最多能进行两工件同时加工，每个工件都必须进行多次校正才能保证加工精度，然后固定加工，步骤繁琐，用时颇多。

这些原因都会导致铣削后的端面达不到加工要求，不利于导轨拼接，并且加工工序繁琐，无法批量加工，效率低下。

2、端面打孔常规加工：

常规的导轨端面打孔在数控机床上用坐标定位打孔，在普通机床上则需要人工划线后打孔。这样每个工件都需找点划线，占用数据设备，费时费力，误差大，生产效率低下。

经检索，目前还未发现有与本申请较为相似的现有技术存在。

发明内容

本实用新型旨在针对上述现有技术所存在的缺陷和不足，提供一种适用于长导轨定位加工导轨端面的装置，本实用新型能够提高长导轨端面加工的精度，不但能满足加工的各项标准，还能降低生产成本，提高工作效率，实现批量加工。

本实用新型是通过采用下述技术方案实现的：

一种适用于长导轨定位加工导轨端面的装置，包括定位机构和打孔模具，其特征在于：所述的定位机构包括至少一组定位工装台，每组定位工装台至少为两个，两定位工装台之间间隔布置，间隔的长度与待加工导轨长度相匹配，定位工装台上固定有突出于工作台表面的定位挡板，每组定位工装台呈水平布置，每组定位工装台上的定位挡板在同一直线上，定位挡块用于紧靠待加工导轨的侧面，所述打孔模具与待加工导轨的上平面和待打孔端面配合。

所述定位挡板固定在固定板上，固定板通过螺栓固定在定位工装台上。

所述打孔模具包括与待加工导轨上平面配合的上基准板和与待加工导轨打孔端面配合的侧基准板，上基准板和侧基准板相互垂直且连接在一起形成倒L型，所述上基准板上布置有中心线标记，所述侧基准板上贯穿有多个用于打孔的通孔。

所述侧基准板为梯形。

与现有技术相比，本实用新型所达到的有益效果如下：

1、误差小，精度高。

铣削端面：利用每组定位工装台的间隙，与待加工导轨长度一致，从而实现远距离定位，导轨两端面采用相同打孔模具很好的控制了导轨端面相对于导轨面的垂直度，保证铣削出来的工件两端面平行，满足加工精度要求。

端面钻孔：在铣削完端面保证基准的精确度的情况下，直接使用非数控机床，利用打孔模具的定位更加精确快捷的加工孔，保证钻出的孔的孔距误差在0.3mm内，满足拼接的精度要求。

2、经济性好，效率高。

在铣削两端面的加工过程中，摆脱了每根导轨都要划线找基准的工序，只需将导轨按要求放置于已固定的定位台上，紧靠定位挡板，固定后多工件同时开始加工，极大缩短了加工前期准备工序，节约了时间，实现高效率批量生产。