[实用新型]电动汽车车身

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车制造领域，特别是指一种电动汽车车身。

背景技术

目前的电动汽车由于售价和使用配套的不完善，导致其发展缓慢，低速电动车由于其最高行驶速度一般不高于60km/h，续航里程一般不高于80km，车身太重导致效率降低。另外，由于设计和制造都不能满足安全法规的要求，车身一般均为手工焊接和装配，工艺一致性和安全性较低。

因此，现在亟需一种车身轻便，安全性能高的电动汽车。

实用新型内容

本实用新型提出一种电动汽车车身，解决了现有技术中电动汽车车身太重、安全性低的问题。

本实用新型的技术方案是这样实现的：一种电动汽车车身，包括上车身和下车身，所述上车身与所述下车身为压铸成形，所述上车身和所述下车身的连接处设有车身板件，所述上车身和所述下车身的材料为碳纤维。

作为一优选的实施方式，所述车身板件的表面上设有一凹槽，所述凹槽表面上开有多个通气孔，所述车身板件的边缘设有多个圆角螺孔。

作为一优选的实施方式，所述圆角螺孔均匀分布在所述车身板件的边缘。

作为一优选的实施方式，所述圆角螺孔处设有密封垫圈。

采用了上述技术方案后，本实用新型的有益效果是：碳纤维材料重量轻、强度高、尺寸精确、批次质量一致性好，适用于制造表面质量要求高、自动化大批量生产的产品。应用于电动汽车有减轻车体质量增加续航里程、简化制造工艺、节省设备投资的优点而且还可以缩短设计开发周期，并且还能更好地保证整车安全性。

电动汽车的驱动依靠电池，而目前即使是最先进的锂电池比能量也无法与燃相比。因此电动汽车时速低、续航里程短，一直是发展中的软肋。在电池技术未有重大突破之前，车身轻量化采用碳纤维技术就成为改善电动汽车时速及续航里程的关键技术，由于碳纤维车身加工不需要昂贵的钢制模具、大型冲压设备及复杂精密的组焊夹具，设备折旧所占生产成本大大降低。

车身板件用于加固上车身与下车身之间的连接，车身板件的表面上设有一凹槽，通过凹槽表面上开有多个通气孔，通气孔可以释放车身的内部压力，避免压力使各个密封件泄露，车身板件的边缘设有多个圆角螺孔，用于将车身板件安装固定在车身上。圆角螺孔均匀分布在车身板件的边缘，车身板件固定在车身上，螺栓分别旋入均匀分布的圆角螺孔可以提供均匀的压紧力，用于更好地固定。圆角螺孔处设有密封垫圈，有效避免了设备长期使用松动的情况产生。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型电动汽车车身的一种实施例；

图2为车身板件的一种实施例；

图3为图2中K处的局部放大示意图。

图中，1-上车身；2-下车身；3-车身板件；4-凹槽；5-通气孔；6-圆角螺孔；7-密封垫圈。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1所示，一种电动汽车车身，包括上车身1和下车身2，上车身1与下车身2为压铸成形，上车身1和下车身2的连接处设有车身板件3，上车身1和下车身2的材料为碳纤维。

如图2所示，车身板件3的表面上设有一凹槽4，凹槽4表面上开有多个通气孔5，车身板件3的边缘设有多个圆角螺孔6，圆角螺孔6均匀分布在车身板件3的边缘。

如图3所示，圆角螺孔6处设有密封垫圈7。

该电动汽车车身的工作原理是：碳纤维材料重量轻、强度高、尺寸精确、批次质量一致性好，产品可达铃收缩率，表面质量能达到A级表面水平。碳纤维车身部件的加工机械化自动化程度高，适于大批量生产。碳纤维车身强度不逊于金属车身，能满足碰撞安全性要求，同时减轻车身重量增加续航里程。碳纤维原料成型限制较少，设计自由度较高。碳纤维车身开发周期短、开发成本低，有利于产品更新升级换代。总之碳纤维车身对于销量不高、品种多、开发周期短的电动汽车是非常适合的。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。