[实用新型]球墨铸铁件的“点式”浇注装置

说明书

技术领域

本实用新型创造涉及一种球墨铸铁件的“点式”浇注装置。

背景技术

球墨铸铁的凝固方式是内外几乎同时进行的粥样凝固，因而容易形成显微缩松；同时粥样凝固决定了铸件表面的凝固层很薄，以致不能建立起足够强度的凝固外壳，加之共晶凝固的时间较长，共晶转变的石墨化膨胀较大，在铸型刚度不足的情况下型壁外移，由此导致缩孔和缩松体积进一步增大。据统计，球墨铸铁的缩孔与缩松体积比普通灰铸铁、白口铸铁和碳钢的都要大，球墨铸铁的缩孔与缩松体积是普通灰铸铁的3～4倍。

根据球墨铸铁的凝固方式，球墨铸铁件传统的铸造工艺技术，一般是根据同时凝固的原理设计的。但是由于产品结构及内浇口设置等原因，凝固是不可能是绝对同时的，在后凝固的部位不能得到及时补缩的情况下，缩松是很难避免的。在产品要求严格的情况下，是不能满足的，例如我公司生产的行星轮壳类产品就是很好的例子。

行星轮壳产品是本申请人的一大类出口产品，材质QT600-3。要求加工面 “0级”缺陷，内部缺陷不超过“1级”。我们的铸造工艺几经改进也只能达到70%的成品率，有时甚至只有60%。废品属性大都是法兰与垂直壁相交处（即法兰根部）缩松，是多年以来困扰我公司的技术难题，详述如下。

生产设备：采用日本新东的FBM-ⅢT或FBO-Ⅱ水平分型造型线。分析产品的结构，盲孔底部区域是独立的几何热节，其内部缩松我们是通过发热冒口套来解决的，但它不能够补缩到下面的法兰根部。法兰根部的缩松，是多年来废品率居高不下的根源。经检测，盲孔侧壁砂型硬度70～80，铸件盲孔直径比模具减小了1.2%。，而外圆直径比模具只减小了0.3%，铸件壁厚比模具设计壁厚增加了1mm，这说明凝固过程发生了型壁迁移——而这正是缩松产生的原因。为防止型壁迁移必须提高砂型硬度，但将因内孔不脱模而型废。这种情况下，只有改善工艺才是最好的出路。

原来的浇注系统，工艺出品率50%，最好时的成品率只有70%。分析认为：法兰周侧用三个冒口来补缩法兰及其根部，从实践结果来看是不够的；从常态思维来分析，再增加1个冒口以缩短补缩距离或许能够解决问题，但这样一来工艺出品率就会降至不足40%，产品无利润可言。

发明内容

为克服现有技术的不足，本实用新型提供一种球墨铸铁件的“点式”浇注装置，与现有技术相比，具有成品率高的优点。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：

一种球墨铸铁件的“点式”浇注装置，包括浇筑装置，所述的浇筑装置包括从上到下设置的浇口杯、直浇道、横浇道；横浇道的下方为冒口窝、另一侧为内浇口，内浇口连通浇筑模具，并在与内浇口的位置设置补贴；补贴由远及近的温度场逐渐加强，以开通补缩通道。

进一步的，在浇筑装置中安置过滤器。

进一步的，在浇筑装置的横浇道上安置集渣包。

进一步的，直浇道的模数按不小于所需要的冒口模数设计。

进一步的，以浇筑装置为终点的补缩通道的始端安置冷铁或创造人为末端区或为增加补缩距离。

进一步的，在粘土湿型砂造型情况下，补贴及铸件热节截面模数梯度不小于0.005cm/cm。

进一步的，用于粘土湿型砂造型，90＞铸型硬度（B型硬度计）≥80。

本实用新型创造的工作原理以及有益效果表现在：

“点式浇注工艺系统” 首要的出发点是利润，然后是提高成品率和最大限度地提高工艺出品率。为此，根据顺序凝固的理论在直浇道对端增加了冷铁以创造末端区，增加补贴以延长补缩距离，使得法兰根部的缩松“沿着”补贴进入到冒口中。经过精心设计把直浇道、横浇道、内浇道、冒口及冒口颈通过优化，集中整合为一个功能体（合五为一）且起到多重作用：既能够作为直浇道进行浇注还能够起到缓冲、过滤、集渣、引浇、补缩等作用，也就是 “一体多用”，结合冷铁和补贴设计，实现了一个顺序凝固的通道，这就构建了“点式”浇注工艺系统。

 “点式”浇注工艺系统应该是一种新的铸造工艺，理由如下。