[实用新型]铸段件砂型模具

说明书

技术领域

本实用新型属于铸造模具技术领域，尤其是涉及一种铸段件砂型模具。

背景技术

砂型铸造—在砂型中生产铸件的铸造方法。钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便，使用过的粘土湿砂经适当的砂处理后，绝大部分均可回收再用，制造铸型的周期短、工效高，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应，长期以来，一直是铸造生产中的基本工艺。

根据现有的铸造工艺铸造铸段件等小型简单的铸件可以选用砂型模具或者金属模具。由于浇铸每个铸件所用的金属材料较少，液态金属在模腔中通常具有比较快的冷却速度，因此模腔中的液体金属在较短的时间内即可冷却凝固，这会导致液体金属在模腔中快速凝固，其体积收缩量较大，而且得不到补缩，造成缩孔、缩松等铸件缺陷，其生产成本高，拔模困难。因此铸段件等小型简单铸段件铸造通常采用粘土砂型模具。

发明内容

本实用新型提供一种设计简单，生产成本低，拔模方便的铸段件砂型模具，该实用新型还可以成批量生产铸件节省了劳动力，提高生产效率高，提高铸件的合格率。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供如下技术方案：铸段件砂型模具，包括底模，该底模为一内凹结构，底模上连接侧模，所述底模分为左底模和右底模，左底模和右底模通过浇筑通道对称设置，底模的两端设有节料孔，两相邻平行侧模之间设有对称侧模，垂直于浇筑通道的侧模尾部设有下凹槽。

采用上述技术方案的铸段件砂型模具，其设计简单，成本低，又由于两相邻平行侧模之间设有对称侧模，垂直于浇筑通道的侧模尾部设有下凹槽，所以生产的铸段件具有一个弧形空腔，这样的巧妙设计使得拔模非常方便。

进一步，所述左底模和右底模为一体化结构，所以底模的抗压能力更强不容易变形，相邻两平行的侧模之间构成一个单独的铸段件单元模具，左底模和右底模上分别设有两个以上的铸段件的单元模具，所以铸段件可以批量生产，提高效率，降低了生产成本。

进一步，所述浇筑通道的中部设有浇筑孔，浇筑通道设有向铸段件的单元模具输送液态金属的流通槽，使液态金属的体积充足，降低了液态金属在模腔中的冷却速度，避免了金属液体的体积收缩量大，而且得不到补缩，造成缩孔、缩松等铸件缺陷的可能性。

进一步，所述相邻两侧模通过对称侧模对称设置，对称侧模的长度为侧模长度的一半，这样浇筑的铸段件均匀，美观也满足使用的需要。

进一步，所述下凹槽为半圆形结构，同一侧的下凹槽连成一条直线且平行于浇筑通道。这样提高了铸段件的铸造精度，同时也提高了铸段件的合格率。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明：

图1为本实用新型铸段件砂型模具实施例的结构示意图。

具体实施方式

如图1所示：铸段件砂型模具，包括底模，底模为一内凹结构，底模上连接侧模3，所述底模分为左底模1和右底模2，左底模1和右底模2通过浇筑通道4对称设置，左底模1和右底模2为一体化结构，相邻两平行的侧模3之间构成一个单独的铸段件单元模具9，具体实施时，左底模1和右底模2上分别设有五个铸段件的单元模具9，底模的两端设有节料孔5，两相邻平行侧模3之间设有对称侧模6，相邻两侧模3通过对称侧模6对称设置，对称侧模6的长度为侧模3长度的一半，垂直于浇筑通道4的侧模尾部设有下凹槽7，下凹槽7为半圆形结构，同一侧的下凹槽7连成一条直线且平行于浇筑通道4，浇筑通道4的中部设有浇筑孔8，浇筑通道4设有向铸段件的单元模具9输送液态金属的流通槽10。

浇筑铸段件时，先将多个本实用新型铸段件砂型模具上下叠放在一起，然后将所有的浇筑孔8连成一条直线，接着将液态金属灌入浇筑孔8，填充满每一个模具，因为同一个模具中同侧的下凹槽7都连成一条直线，所以在下凹槽7的位置放置相匹配的砂型棒，使成型的模具具有内凹槽，待浇筑成型后进行拔模，这样废弃的砂型模具经过加工后就可以再利用。

以上所述的仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，例如：改变模具的大小，底模和侧模之间的连接方式，浇注孔的孔径，对称侧模的宽度，浇筑通道的宽度，节料孔的孔径，同一个模具的单元模具数量等。这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。