[实用新型]一种防扭拉杆悬置骨架组件

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种骨架组件，尤其是涉及一种防扭拉杆悬置骨架组件。

背景技术

现有的防扭拉杆悬置骨架组件通常包括两片结构相同的金属骨架，两片金属骨架以背面对背面的方式设置，两片骨架贴合的一圈边缘处焊接在一起。两片骨架之间因焊接变形形成狭小密闭的空间。防扭拉杆悬置骨架组件通常需要进行了硫化处理，在硫化前，需要对防扭拉杆悬置骨架组件进行清洗，在清洗后进行烘干时，清洗液残留在两片骨架之间的空间内，不易排出和被烘干。由此防扭拉杆悬置骨架组件放入模腔内进行硫化时，两片骨架内残留的清洗液在高温下气化为气体，气体在模腔内排不出去而进入硫化橡胶内，由此在硫化橡胶表面形成烂泡，导致产品质量不良。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种防扭拉杆悬置骨架组件，该防扭拉杆悬置骨架组件通过在焊接的两片骨架之间设置5mm-8mm的间隙空间用于排液，使两片骨架清洗后不会产生液体残留问题，避免后续硫化工艺中在硫化橡胶表面形成烂泡。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种防扭拉杆悬置骨架组件，包括两片结构相同的金属骨架，两片所述的金属骨架以背面对背面的方式设置，两片所述的金属骨架之间具有5mm-8mm的距离，每片所述的金属骨架的背面设置有多个凸台，所述的多个凸台沿所述的金属骨架背面的一圈边缘处均匀分布，多个凸台的数量至少为11个，两片所述的金属骨架上的多个凸台一一对应焊接。

每片所述的金属骨架正面的前部设置有第一主簧，每片所述的金属骨架正面的后部设置有第二主簧，所述的第一主簧的长度和宽度均大于所述的第二主簧，所述的第一主簧的高度大于所述的第二主簧的高度，每片所述的金属骨架中部设置有条形通孔，两片所述的金属骨架中部的条形通孔内固定设置有铁块，铁块两表面不超出两片所述的金属骨架的正面。该结构增强防扭拉杆悬置骨架组件的韧性，可以减少或消除使用过程中出现的共振现象，提高使用寿命。

所述的凸台为截半球体形，所述的凸台的半径为5mm，所述的凸台的高度为1.5mm-3mm。该结构加工方便，且可简化后续焊接工艺。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于通过在两片金属骨架之间设置5mm-8mm的距离，每片金属骨架的背面设置有多个凸台，多个凸台沿所述的金属骨架背面的一圈边缘处均匀分布，多个凸台的数量至少为11个，两片金属骨架上的多个凸台一一对应焊接，由此两片骨架之间形成贯穿的多个通道，在清洗后进行烘干时，清洗液可以从多个通道中流出被烘干，由此在后续硫化工艺中，两片骨架之间不会存在残留液，硫化橡胶表面不会形成烂泡，保证产品质量良好。

附图说明

图1为本实用新型的立体图；

图2为本实用新型的剖视图；

图3为本实用新型的俯视图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

实施例一：如图所示，一种防扭拉杆悬置骨架组件，包括两片结构相同的金属骨架1，两片金属骨架1以背面对背面的方式设置，两片金属骨架1之间具有5mm的距离，每片金属骨架的背面设置有多个凸台2，多个凸台2沿金属骨架1背面的一圈边缘处均匀分布，多个凸台2的数量为11个，两片金属骨架1上的多个凸台2一一对应焊接。

本实施例中，每片金属骨架1正面的前部3设置有第一主簧4，每片金属骨架1正面的后部5设置有第二主簧6，第一主簧4的长度大于第二主簧6的长度，第一主簧4的宽度大于第二主簧6的宽度，第一主簧4的高度大于第二主簧6的高度，每片金属骨架1中部7设置有条形通孔8，两片金属骨架1中部的条形通孔8内固定设置有铁块9，铁块9两表面不超出两片金属骨架1的正面。

本实施例中，凸台2为截半球体形，凸台2的半径为5mm，凸台2的高度为1.5mm。

实施例二：如图所示，一种防扭拉杆悬置骨架组件，包括两片结构相同的金属骨架1，两片金属骨架1以背面对背面的方式设置，两片金属骨架1之间具有8mm的距离，每片述的金属骨架的背面设置有多个凸台2，多个凸台2沿金属骨架1背面的一圈边缘处均匀分布，多个凸台2的数量为11个，两片金属骨架1上的多个凸台2一一对应焊接。

本实施例中，每片金属骨架1正面的前部3设置有第一主簧4，每片金属骨架1正面的后部5设置有第二主簧6，第一主簧4的长度大于第二主簧6的长度，第一主簧4的宽度大于第二主簧6的宽度，第一主簧4的高度大于第二主簧6的高度，每片金属骨架1中部7设置有条形通孔8，两片金属骨架1中部的条形通孔8内固定设置有铁块9，铁块9两表面不超出两片金属骨架1的正面。

本实施例中，凸台2为截半球体形，凸台2的半径为5mm，凸台2的高度为3mm。