[实用新型]一种用于加工超薄型材件的旋压机

说明书

技术领域

本实用新型涉及采用旋压工艺将金属塑性成型的机械装置技术领域，具体涉及一种用于加工超薄型材件的旋压机。

背景技术

旋压机属于金属塑性成型机械，将型材件通过旋压使受力点由点到线再到面，在某个方向上用滚压刀具对型材件给予一定的压力，使金属材料沿着这一方向变形和流动的成型技术。现有的旋压机多为简易的车床改造而成，通过工人推动滚压刀具进行加工，一方面通过工人控制滚压刀具，长时间工作后人易疲劳，所加工的型材件质量无法保证，这就增加了生产成本，另一方面现有结构的旋压机在长期使用后旋压头与旋压座易出现横向偏载、进而损坏，无法保证旋压质量。综上所述，现有传统的旋压机，其不能满足企业旋压加工型材件厚度为6mm以下的原料件，且报废率高、成本高；同时易出现故障、无法保证正常的生产且旋压加工效率低，产品质量不能保证。

因此，基于上述问题，本实用新型提供一种用于加工超薄型材件的旋压机。

实用新型内容

实用新型目的：本实用新型的目的提供一种用于加工超薄型材件的旋压机，解决现有旋压机不能旋压加工厚度较薄型材及产生的报废率高、产品质量差的问题，提高旋压加工生产效率及质量，实现对薄件型材的稳定旋压生产。

技术方案：一种用于加工超薄型材件的旋压机，由夹具组件和旋压组件组成；

所述夹具组件包括箱座，及位于箱座内、且贯穿箱座两端设置的第一传动轴，及设置在箱座一侧，且与第一传动轴一端连接的变速齿轮箱，及与变速齿轮箱连接的第一驱动电机，及设置在第一传动轴另一端上的型材安装台、定位块；所述旋压组件包括长方形底座，及设置在长方形底座上的第一导轨，及设置在第一导轨上的螺旋传动轴，及与螺旋传动轴连接的第二驱动电机，及设置在第一导轨上的第二导轨，及设置在第二导轨内的第二传动轴，及设置在第二导轨内的传动轴限位块，及与螺旋传动轴一端连接的气缸，及与螺旋传动轴另一端连接的安装连接臂，及设置在安装连接臂上的旋压轮。

本技术方案的，所述第一导轨内设置有与螺旋传动轴配合使用的内螺纹槽。

本技术方案的，所述用于加工超薄型材件的旋压机还包括设置在长方形底座上，且分别用于安装气缸、第二驱动电机的防护罩。

本技术方案的，所述第一驱动电机采用三相正反旋转步进电机。

本技术方案的，所述第一导轨和第二导轨通过分别设置在第二导轨底部卡口、第一导轨上的卡槽活动连接，其中，第一导轨与长方形底座采用活动连接。

与现有技术相比，本实用新型的一种用于加工超薄型材件的旋压机的有益效果在于：1、本旋压机夹具组件通过第一驱动电机高效、稳定驱动第一传动轴带动型材安装台上的薄型材件转动，进而完成旋压操作；2、本旋压机旋压组件的第一导轨和第二导轨构成“十字形”结构内设置的第二传动轴、螺旋传动轴通过气缸、第二驱动电机进行稳定、精准的控制，从而保证第二传动轴上的旋压轮对薄型材进行稳定、精准的旋压。同时本实用新型结构简单、生产成本低、易推广。

附图说明

图1是本实用新型的一种用于加工超薄型材件的旋压机的俯视结构示意图；

图2是本实用新型的一种用于加工超薄型材件的第二导轨结构示意图；

图3是本实用新型的一种用于加工超薄型材件的螺旋传动轴结构示意图；

其中，图中序号如下：1-箱座、2-第一传动轴、3-变速齿轮箱、4-第一驱动电机、5-型材安装台、6-定位块、7-长方形底座、8-第一导轨、9-第二导轨、10-第二传动轴、11-螺旋传动轴、12-防护罩、13-气缸、14-第二驱动电机、15-安装连接臂、16-旋压轮。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本实用新型。

如图1所示的一种用于加工超薄型材件的旋压机，由夹具组件和旋压组件组成；夹具组件包括箱座1，及位于箱座1内、且贯穿箱座1两端设置的第一传动轴2，及设置在箱座1一侧，且与第一传动轴3一端连接的变速齿轮箱3，及与变速齿轮箱3连接的第一驱动电机4，及设置在第一传动轴3另一端上的型材安装台5、定位块6；旋压组件包括长方形底座7，及设置在长方形底座7上的第一导轨8，及设置在第一导轨8上的螺旋传动轴11，及与螺旋传动轴11连接的第二驱动电机14，及设置在第一导轨8上的第二导轨9，及设置在第二导轨9内的第二传动轴10，及设置在第二导轨9内的传动轴限位块11，及与螺旋传动轴11一端连接的气缸13，及与螺旋传动轴11另一端连接的安装连接臂15，及设置在安装连接臂15上的旋压轮16。