[实用新型]一种电缆下线装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种电缆下线装置。

背景技术

目前对高压电缆下线时，如果不使用下线装置时，电缆下线较困难，下线人员需手持电缆，一圈又一圈地围绕电缆盘进行下线，耗时、耗力，尤其是电缆线径较粗（70mm²及以上）、需求量较大时，严重影响生产效率。

目前常见的电缆下线主要是借助下线装置进行，如将电缆盘装载到含有轴承的装置上，通过轴承转动带动电缆盘转动进行电缆下线，这样虽说下线方便，但存在轴承损伤，更换不便的问题，同时存在电缆盘较轻、下线者用力过大，轴承转动过快，电缆下线过多的问题。

实用新型内容

本实用新型旨在提供一种电缆下线装置，该下线装置既避免了人工下线的工作强度，也避免了带轴承转轴下线装置转动过快不易控制的问题。

为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：

一种电缆下线装置，包括支架和至少一根供电缆盘转动的转轴；其特征在于，所述支架上开有多个用于支撑转轴的凹槽，所述转轴的两端分别放置在支架相应的凹槽内，且与凹槽槽壁直接接触，在凹槽的一侧设有限制转轴轴向窜动的限位结构。

由此，通过吊具将套有电缆盘的转轴置于所述凹槽内，下线操作员拉动电缆，电缆盘即可转动下线，一方面降低了下线的劳动强度，另一方面电缆盘转动速度可控，且避免采用轴承，维护成本低。

以下为本实用新型的进一步改进的技术方案：

优选地，所述凹槽为设在支架顶部的U型槽，由此可以方便地取出转轴或安放转轴。

作为一种具体的结构形式，所述限位结构为设置凹槽一侧的限位挡板。

进一步地，所述凹槽的槽深大于转轴的直径，可以有效地防止转轴转动过程中脱离凹槽。

作为一种具体的结构形式，所述支架包括多根立柱，相邻两立柱之间通过槽钢连接形成整体框架结构；所述立柱的顶端开有所述凹槽。

所述转轴可相对支架转动。

所述转轴为钢管。

由此，将待下线的电缆盘用行车吊装到本实用新型的下线装置上，电缆盘较轻（≤100KG）时，单人拉拽电缆、电缆盘转动，直接下线；电缆盘较重（＞100KG）时，一人转动电缆盘，另外一人拉拽电缆、配合下线。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型提升了硅橡胶高压电缆的下线效率，将原本无下线装置时下线者一圈又一圈地围绕电缆盘下线，改进成下线时无需走动，下线者只需拉拽电缆或转动电缆盘即可下线；同时，本实用新型优化了装置结构，去除更换不便和需要定期维护（如加润滑油）的轴承，减小下线装置的故障发生概率、降低维护成本和节约装置的加工成本。

以下结合附图和实施例对本实用新型作进一步阐述。

附图说明

图1是本实用新型一个实施例的结构原理图；

图2是图1中位于两端的凹槽的结构示意图；

图3是图1中位于中间的凹槽的结构示意图。

在图中

1-转轴，    2-凹槽，    3-立柱，   4-限位挡板，      5-槽钢。  

具体实施方式

一种硅橡胶高压电缆下线装置，可同时装载相互独立的4个电缆盘，可同时进行4盘电缆下线。下线装置的支架由槽钢焊接而成，用于电缆盘的重量承载和钢管装载（钢管装入槽钢的U型槽内），支架上设有由钢板加工而成的钢管承载部件（两侧都有U型槽）；装在支架上作为电缆盘转动中心的转轴由钢管直接切割而成，为避免钢管从装置上脱落，钢管长度大于两U形槽之间的距离，钢管的直径小于U形槽的高度，通过拉拽电缆或转动电缆盘使电缆盘在钢管上转动，进行电缆下线。

本实用新型的支架的各立柱底部均焊接有由槽钢切割而成的三角形加强筋，立柱之间通过槽钢的焊接进行加固，使装置成为一个不易变形的整体；同时装置的U型槽内放置有方便装入和取出的钢管。

电缆下线装置用于制成转轴的U形槽主要包括两种，穿入电缆盘的钢管加载在U形槽上，电缆盘转动，带动钢管在U型槽内转动，完成电缆下线作业。位于两端的U形槽由两件同规格的槽钢，开口相向、焊接而成，不过焊接前需在一件槽钢上开U型口和焊接钢板，限位挡板4用于钢管的限位，U形槽底部用于钢管的重量承载；位于中间的U形槽的高度等同于位于两端的U形槽，并采用同型号的槽钢和钢板加工件焊接而成，可同时加载2根钢管，为避免钢管间相互影响，需焊接限位挡板4进行限位。