[实用新型]一种轮胎胎胚转运台车

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种轮胎胎胚转运台车，具体是一种在轮胎成型工位之间自动运送轮胎胚胎的搬运设备。

背景技术

轮胎成型需要多个工序，每进行一道工序，即需要搬运轮胎胎胚进入下一个工序，对于轮胎成型过程中的搬运工作，传统方式是采用人工搬运对接加工工序，采用人工搬动的方式所存在的问题主要有：①在狭小的空间里搬动宽度达到1米多的胎胚转身、走动，而且周围的车间内的各类设备是不规则的外形，安全隐患高，人工搬运轮胎在各成型工序之间走动，劳动强度大，费时费力，搬运效率低下；②各轮胎成型工序之间采用人工搬运方式，不能同时进行多项轮胎成型工序，自动化程度低下，不利于降低轮胎加工企业的生产成本。

实用新型内容

为解决上述对接轮胎成型工序所存在的问题，本实用新型旨在提出一种轮胎胎胚转运台车，可设定其在各工序设备之间轨道行走并自动搬运轮胎胎胚，提高搬运效率，并对接各轮胎成型工序，降低轮胎成型加工成本。

为达上述目的，本实用新型提供一种轮胎胎胚转运台车，包括一底部具有四个车轮的轨道车，其特征在于其还包括：一可从轨道车侧面伸出、缩进的台板滑动装接在轨道车上，台板伸出端底部两侧各固定装接一导向轮，驱动台板滑动的第一液压气缸的固定在轨道车上；一转盘转动装接在台板台面上，驱动转盘转动的第二液压气缸与台板固接；两个用于托起夹压胎胚的抱夹装置固定在转盘上；每个抱夹装置包括向外倾斜固定在转盘上的两个托臂，两个托臂相向各固定有一个第三液压气缸，两第三液压气缸顶部相向各装接一托举胎胚的弧形夹板。

所述的轨道车上前后平行固定一对支撑板, 所述的台板前后侧壁与两支撑板内壁之间通过S型导轨滑动连接，台板侧壁和S型导轨上槽内各固定有直线形导向凸条，S型导轨下槽内和支撑板内壁上各固定有与导向凸条滑动配合的导向凹槽；通过两导向凸条、两导向凹槽配合一S型导轨，即可实现台板在轨道车侧面两级伸缩，使台板上的抱夹装置从轮胎加工工位至轨道车之间的搬运距离最大化，以解决轮胎加工工位至轨道车之间间距不一的问题。

所述的台板伸出端焊接一连接块,第一液压气缸的伸缩杆前端与连接块固接。通过第一液压气缸的伸缩杆的伸缩带动台板伸出、缩进轨道车，以实现抱夹装置伸出取放轮胎或托夹轮胎缩回轨道车，即可实现本实用新型在各工位之间的轮胎取放和转运，使各轮胎加工序可同步有序地进行，提高轮胎生产加工效率。

所述的转盘底部偏离其转动中心位置固定一拨块，第二液压气缸的伸缩杆的前端板与拨块活动铰接；通过第二液压气缸的伸缩杆带动转盘转动，使抱夹装置可改变方向取放轮胎，以提高轮胎在各工位上的取放及转运效率。

所述的抱夹装置还包括固定在托臂顶部的锁紧器, 锁紧器的两夹杆夹压第三液压气缸将其固定在托臂上；通过松紧调节两夹杆夹压间距可调节第三液压气缸在托臂上位置，以实现抱夹装置两个相向的弧形夹板托夹轮胎的开度可灵活调节。

所述的台板伸出端底部两侧各固定一支脚,所述的导向轮装接在支脚底端，当台板伸出时，导向轮行走在轮胎加工工位前的轨道上，以避免台板在下压力的作用下导致轨道车的车轮脱轨。

所述的导向轮底端比车轮底端高，避免台板缩回轨道车后、轨道车在转运转运轮胎时导向轮与地面摩擦阻碍轨道车平稳运动。

所述的轨道车前后各固定一防护板，轨道车在轨运动时若碰撞到防护板，防护板与轨道车的电源开关联动，防护板受压碰即会关闭轨道车的电源使轨道车停下来，避免生产事故的发生。

本实用新型的有益效果是：可快速响应对接轮胎加工生产工序，提高生产效率，减少轮胎加工的用工人数，大幅降低轮胎生产成本，而且轮胎生产的自动化程度及安全性大大提高。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图。

图2为本实用新型的结构主视图。

图3为本实用新型的结构俯视图。

图4为本实用新型的结构仰视图。

图5为本实用新型的结左视图。

图6为本实用新型的结右视图。

图中：10.轨道车；11.车轮；12.支撑板；20.台板；21.支脚；210.导向轮；22.连接块；30.S型导轨；31.导向凸条；32.导向凹槽；40.第一液压气缸；61.第一液压气缸的伸缩杆；50.转盘；51.拨块；60.第二液压气缸；61.第二液压气缸的伸缩杆；62.前端板；70.抱夹装置；71.支撑臂；72.第三液压气缸；721.第三液压气缸的伸缩杆；73.弧形夹板；74.锁紧器；741.夹杆；80.防护板。

具体实施方式